Оглавление.

1.Материалы:

1.1        Группы материалов и их особенности;

1.2        Металлы;

1.3        Список обрабатываемых металлов;

1.4        Древесные материалы;

1.5        Классификация древесных материалов;

1.6        Пластмассы;

1.7        Классификация пластмасс;

1.8        Минералы;

1.9        Список обрабатываемых минералов.

 

2.Способы обработки и их особенности:

2.1 Фрезерование;

2.2 Сверление;

2.3 Развёртывание;

3. Процесс образования стружки

3.1 Состояние материала в зоне резания ,виды образующейся стружки;

3.2 Усадка стружки;

4.СОЖ (смазочно-охлаждающие жидкости)

4.1 Виды СОЖ;

4.2 Требования и нормы при работе с СОЖ;

 

 

 

5.Твёрдость

5.1 таблица твёрдости металлов

5.2. твёрдость металлов, сопротивление металлов вдавливанию.

5.3 Таблица твёрдости сталей по толщине

5.4 Твёрдость минералов.

6.Таблицы и расчёты

6.1 Подача на зуб фрезы

6.2 Скорость резания

6.3 Расчёт режимов резания

6.4 Характеристики листовых вспененных ПВХ пластиков

6.5 Таблица коэффициентов зависимости от размеров обработки

6.6 Таблица маркировок сталей.

6.7  Схемы обработки поверхностей фрезерованием

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


1.10    

2.Материалы

2.1 Группы материалов и их особенности.

 Наиболее популярными материалами обрабатываемыми методом фрезеровки являются:

·       Металлы

·       Пластмассы

·       Древесные материалы

·       Минералы

 

В этой главе мы раскроем те или иные свойства групп материалов и кратко укажем на их область применения.

 

2.2Металлы

 МЕТАЛЛЫ - кристаллические вещества, обладающие в обычных условиях высокой электро- и теплопроводностью, ковкостью, способностью хорошо отражать электромагнитные волны и другими свойствами. Свойства металлов обусловлены строением: в их кристаллической решетке есть не связанные с атомами электроны, которые могут свободно перемещаться по всему объему. В технике обычно применяют не чистые металлы, а сплавы, что связано с трудностью получения чистых веществ, а также с необходимостью придания металлам требуемых свойств.

СПЛАВЫ — это системы, состоящие из нескольких металлов или металлов и неметаллов. Сплавы обладают всеми характерными свойствами металлов. К сплавам, применяемым в производстве, относятся сталь и чугун (сплавы железа с углеродом), бронза (сплав меди и олова), латунь (сплав меди и цинка).

Применяемые производстве металлы делят на две группы: черные и цветные.

К черным металлам относится железо и сплавы на его основе, в некоторых содержится углерод (до 6%), в небольших количествах кремний, марганец, фосфор, сера и некоторые другие элементы. Черными металлами являются чугун и сталь.

 

 

ЧУГУН — сплав железа с углеродом (более 2 %). В зависимости от строения и состава чугун бывает белый, серый и ковкий.

СТАЛЬ - сплав железа с углеродом (менее 2 %). По химическому составу различают стали углеродистые и легированные, а по назначению — конструкционные, инструментальные и специальные.

К цветным металлам относятся все остальные металлы и сплавы на их основе. В производстве применяют сплавы на основе алюминия, меди, цинка.

Широкое применение металлов объясняется комплексом ценных физико-механических свойств.

Металлы обладают высокой прочностью, причем прочность на изгиб и растяжение у них практически такая же, как и на сжатие (у каменных же материалов прочность на растяжение и изгиб в 10... 15 раз ниже прочности на сжатие). Прочность стали превышает более чем в 10 раз прочность бетона на сжатие и в 200...300 раз прочность на изгиб. Поэтому, несмотря на то, что объемная масса бетона (2500 кг/м3) в 3 раза ниже объемной массы стали (7850 кг/м3), металлические конструкции при той же несущей способности значительно легче и компактнее бетонных. Еще более эффективны с этой точки зрения конструкции из легких цветных сплавов.

Металлы очень технологичны: во-первых, для получения металлических изделий используется множество индустриальных методов (прокат, волочение, штамповка и т. п.), во-вторых, металлические изделия и конструкции легко соединяются друг с другом с помощью болтов, заклепок и сварки.

Однако металлы имеют следующие недостатки. Высокая теплопроводность металлов требует обязательного устройства тепловой конструкции.Хотя металлы негорючи, но металлические конструкции необходимо специально защищать от действия огня. Это объясняется тем, что при нагревании прочность металлов резко снижается, и металлоконструкции теряют устойчивость и деформируются. Большой ущерб народному хозяйству наносит коррозия металлов. И, наконец, металлы широко применяют в многих отраслях промышленности.

 

 

 

2.2.1 Список обрабатываемых металлов.

Нержавеющая сталь.

untitledНЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ, название группы железных сплавов, устойчивых к КОРРОЗИИ. Кроме углерода, содержащегося во всех видах стали, нержавеющая сталь содержит также от 12% до 25% ХРОМА. Это делает сталь ржавчиноустойчивой, образуя тонкий защитный слой оксида на поверхности. Большинство видов нержавеющей стали содержат также НИКЕЛЬ. Другие металлы или неметаллы могут добавляться в сталь для придания ей определенных свойств.

Причина коррозионной стойкости нержавеющей стали объясняется, главным образом, тем, что на поверхности хромсодержащей детали, контактирующей с агрессивной средой, образуется тонкая плёнка нерастворимых окислов, при этом большое значение имеет состояние поверхности материала, отсутствие внутренних напряжений и кристаллических дефектов

Всего различают пять больших групп нержавеющих сталей определяемых их микроструктурой. Наиболее распространенными являются три:

Применение:

·        Хромистые нержавеющие стали:

o   Клапаны гидравлических прессов;

o   Турбинные лопатки;

o   Арматура крекинг-установок;

o   Режущий инструмент;

o   Пружины;

o   Бытовые предметы;

·        Хромоникелевые и хромомарганцевоникелевые нержавеющие стали

o   Бытовые предметы, в частности, столовая посуда (пищевые марки стали)

·        Стабилизированные аустенитные нержавеющие стали

o   Сварная аппаратура, работающая в агрессивных средах

o   Изделия, работающие при высоких температурах — 550—800. °С

o   Пищевая промышленность;

Нержавеющие стали используются как в деформированном, так и в литом состоянии.

untitledит

 

 

 

DSC01235

 

 

 

Снимокerh 

 

 

 

 

 

 

 

 


Сталь пресс-форм.

 

СТАЛЬ-ПРЕССФОРМ - тип сталей используемых для изготовления ответственных деталей технологического назначения в пресс-формах используют в основном легированные инструментальные стали. При изготовлении деталей конструктивного назначения применяют конструкционные стали.

Стали, применяемые для технологических (формующих) деталей, должны обладать высокими механическими свойствами, хорошей сопротивляемостью к истиранию и иметь минимальную деформацию при термической обработке, что особенно важно при сложной конструкции оформляющей полости пресс-формы.

 

Практическое применение:

Формующие детали сложной формы;

Формующие детали несложной формы;

Пуансонодержатели и опорные плиты;

Выталкиватели;

imagesCAFLEVXQСтержни;

Пальцы (длинные);

 

 

 

 

 

 

 

Латунь

 

23ЛАТУНЬ — Латунь (желтая медь) - представляет один из самых полезных и наиболее употребляемых сплавов. Состав её изменяется в довольно широких пределах соответственно её назначению, но главные составные части - медь и цинк -обыкновенно находятся в отношении около 2 частей меди и 1 ч. цинка Л., если не покрыта лаком чернеет на воздухе, но в массе она более сопротивляется действию атмосферы, чем медь. Наконец, она имеет красивый желтый цвет и отлично полируется. Степень ковкости Л. изменяется с составом и температурою; присутствие даже следов некоторых металлов имеет в этом отношении значительное влияние. Некоторые видоизменения Л. ковки только в холодном состоянии, другие же - в нагретом или совсем не ковки. При температуре немного ниже точки плавления Л., как и медь, становится так хрупка, что ее можно толочь.

Физические свойства:

·        Плотность — 8500 кг/м³

·        Удельная теплоёмкость при 20 °C — 0,377 кДж•кг−1•K−1

·        Удельное электрическое сопротивление — (0,07-0,08)•10−6 Ом•м

·        Температура плавления латуни в зависимости от состава достигает 880—950° С.

·         С увеличением содержания цинка температура плавления понижается. Латунь достаточно хорошо сваривается и прокатывается. Хотя поверхность Л., если не покрыта лаком, чернеет на воздухе, но в массе она более сопротивляется действию атмосферы, чем медь. Имеет желтый цвет и отлично полируется.

·        Висмут и свинец имеют вредное влияние.

Применение: В зависимости от марки Латуни

 

Алюминий

 

АЛЮМИНИЙ - лёгкий наиболее распространённый метал, серебристо-белого цвета легко поддающийся формовке, литью, механической обработке. Алюминий обладает высокой тепло- и электропроводностью, стойкостью к коррозии за счёт быстрого образования прочных оксидных плёнок, защищающих поверхность от дальнейшего взаимодействия.

aluminiumПрименение:
По масштабам применения алюминий и его сплавы занимают второе место после железа и его сплавов. Широкое применение алюминия в различных областях техники и быта связано с совокупностью его физических, механических и химических свойств: малой плотностью, коррозионной стойкостью в атмосферном воздухе, высокой тепло- и электропроводностью, пластичностью и сравнительно высокой прочностью. Алюминий легко обрабатывается различными способами — ковкой, штамповкой, прокаткой и др. Чистый алюминий применяют для изготовления проволоки (электропроводность алюминия составляет 65,5% от электропроводности меди, но алюминий более чем в три раза легче меди, поэтому алюминий часто заменяет медь в электротехнике) и фольги, используемой как упаковочный материал. Основная же часть выплавляемого алюминия расходуется на получение различных сплавов. Сплавы алюминия отличаются малой плотностью, повышенной (по сравнению с чистым алюминием) коррозионной стойкостью и высокими технологическими свойствами: высокой тепло- и электропроводностью, жаропрочностью, прочностью и пластичностью. На поверхности сплавов алюминия легко наносятся защитные и декоративные покрытия. Наиболее востребованным ,во фрезеровании, сплавом алюминия является дюраль.

 

 

_1_~3imagesCA20E7DVДЮРАЛЬ – в сфере производства таким понятием обозначается сплав алюминия, меди и магния. Другое его название – дюралюминий (так называли этот сплав до 40-х годов прошлого века), хотя сейчас на постсоветском пространстве его больше знают именно как дюраль. Данный сплав сначала нагревают до температуры 500 градусов Цельсия, после чего закаливают в водной среде. Упрочнение идет естественным или искусственным старением. Концентрация всех металлов, которые употребляются в изготовлении дюрали следующая: Cu 2,2-5,2%; Mg 0,2-2,7% и Mn 0,2-1,0%. В некоторых случаях данные показатели изменяются – это зависит от того функционального предназначения, которое должна выполнять будущая деталь. Так, в алюминий могут легировать добавки 4,6-5,2 % меди, не более 1,5 % магния, 0,7 % железа и не более 0,1 % марганца. данный сплав широко применяется в авиастроении, или же при производстве скоростных поездов, в ряде других отраслей машиностроения. Здесь ему отдают предпочтение благодаря его большей твердости по сравнению с чистым алюминием. После отжига дюраль становится гибким и мягким, примерно как алюминий. Однако после процесса старения он приобретает совсем другие характеристики, становясь твердым и жестким. Процесс старения может быть естественным и искусственным. Первый требует времени около суток. Рабочая температура должна составлять 20 градусов Цельсия. При искусственном старении температура завышена, но времени требуется намного меньше. После старения дюраль превращается в надежный и крепкий металл, который не подведет в условиях перегрузок.

.

 

 

 

 

MagnesiumМагний

МАГНИЙ - лёгкий, ковкий металл серебристо-белогоцвета

Основная область использования магния – производство магния сплавов. Магний применяют также для легирования сплавов на основе алюминия и некоторых др., для металлотермического получения металлов.

Магний — серебристо-белый, химически весьма активный металл. он не окисляется на воздухе только потому, что его хранит защитная пленка окисла. но стоит его сильно нагреть — и магний вспыхнет ослепительно белым пламенем. поэтому он применяется в основном как составляющая легких сплавов; некоторые из них, например сплав лития с магнием, даже легче воды!

Из магниевых сплавов уже изготовляют многие детали современных самолетов, в том числе и детали двигателей. Применяются эти сплавы и в ракетах, и в спутниках. теплоемкость магния примерно в 2,5 раза больше, чем у сталей. Это значит, что, поглотив одинаковое количество тепла, он нагреется в 2,5 раза меньше сталей. Поэтому в кратковременном полете его сплавы не успевают перегреться, несмотря на сравнительно низкую температуру плавления. В кратковременно работающих ракетах (например, типа «воздух—воздух») магниевые сплавы составляют порой до 90% веса конструкции.

Высокопрочный и жаропрочный сплав (алюминий — медь — литий с небольшой, порядка 0,1%, добавкой кадмия) из таких сплавов можно отливать детали, почти не нуждающиеся в последующей механической обработке. Эти детали поэтому дешевле, чем из алюминия, хотя сам магний пока что дороже.

 

 

 

 

Сталь

Сталь – деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом (до 2%) и другими элементами. Сталь – важнейший материал, применяемый в большинстве отраслей промышленности. К стали, в зависимости от применения, предъявляют разнообразные требования. Существует большое число марок сталей, различающихся по химическому составу, структуре, физическим и механическим свойствам. (Таблица маркировок сталей приведена в разделе Таблицы и Расчёты)

Основные характеристики стали (плотность стали, модуль упругости и модуль сдвига стали, коэффициент линейного расширения и т.д.)

По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные. Углеродистая сталь наряду с железом и углеродом содержит марганец (0,1-1,0%), кремний (до 0,4%).

img-03dd86afb8Сталь содержит также вредные примеси (фосфор, серу, газы - несвязанный азот и кислород). Фосфор придает стали хрупкость (хладноломкость) при низких температурах, уменьшает пластичность при нагревании. Сера вызывает трещиноватость при высоких температурах (красноломкость).

Для изготовления сварных конструкций в основном применяется углеродистая сталь обыкновенного качества, соответствующая ГОСТ 380-71. Для придания стали каких-либо особых свойств – механических, электрических, магнитных, коррозионной устойчивости и т.д. – в нее вводят так называемые легирующие элементы, как правило, металлы: хром, никель, молибден, алюминий и др. Такие стали называют легирован

 

ными. Свойства стали можно изменять, применяя различные виды обработки: термическую (закалка, отжиг), химико-термическую (цементизация, азотирование), термомеханическую (прокатка, ковка). При обработке стали для получения необходимой структуры используют свойство полиморфизма, присущее стали так же, как и их основа – железу. Полиморфизм – способность кристаллической решетки менять свое строение при нагреве и охлаждении. Взаимодействие углерода с двумя модификациями (видоизменениями) железа - α и γ – приводит к образованию твердых растворов. Избыточный углерод, не растворяющийся в α-железе, образует с ним химическое соединение - цементит Fe3C. При закалке стали образуется метастабильная фаза - мартенсит – пересыщенный твердый раствор углерода в α-железе. Сталь при этом теряет пластичность и приобретает высокую твердость. Сочетая закалку с последующим нагревом (отпуском), можно добиться оптимального сочетания твердости и пластичности.

По назначению стали делятся на конструкционные, инструментальные и стали с особыми свойствами. Конструкционные стали применяют для изготовления строительных конструкций, деталей машин и механизмов, судовых и вагонных корпусов, паровых котлов. Инструментальные стали служат для изготовления резцов, штампов и других режущих, ударно-штамповых и измерительных инструментов. К сталям с особыми свойствами относятся электротехнические, нержавеющие, кислотостойкие и др.

По способу изготовления сталь бывает мартеновской и кислородно-конверторной (кипящей, спокойной и полуспокойной). Кипящую сталь сразу разливают из ковша в изложницы, она содержит значительное количество растворенных газов. Спокойная сталь - это сталь, выдержанная некоторое время в ковшах вместе с раскислителями (кремний, марганец, алюминий), которые соединяясь с растворенным кислородом, превращаются в оксиды и выплывают на поверхность массы стали. Такая сталь имеет лучший состав и более однородную структуру, но дороже кипящей на 10-15%. Полуспокойная сталь занимает промежуточное положение между спокойной и кипящей.

В современной металлургии сталь выплавляют в основном из чугуна и стального лома. Основные виды агрегатов для ее выплавки: мартеновская печь, кислородный конвертер, электропечи. Наиболее прогрессивным в наши дни считается кислородно-конвертерный способ производства стали. В то же время развиваются новые, перспективные способы ее получения: прямое восстановление стали из руды, электролиз, электрошлаковый переплав и т.д. При выплавке стали в стале

 

 

плавильную печь загружают чугун, добавляя к нему металлические отходы и железный лом, содержащий оксиды железа, которые служат

 

источником кислорода. Выплавку ведут при возможно более высоких температурах, чтобы ускорить расплавление твердых исходных материалов.

 

Углеродистая сталь обыкновенного качества в зависимости от назначения подразделяется на три группы:

 группа А - поставляемая по механическим свойствам;

 группа Б - поставляемая по химическому составу;

 группа В - поставляемая по механическим свойствам и химическому составу.

В зависимости от нормируемых показателей стали группы А подразделяются на три категории: А1, А2, А3; стали группы Б на две категории: Б1 и Б2; стали группы В на шесть категорий: В1, В2, В3, В4, В5, В6. Для стали группы А установлены марки Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6. Для стали группы Б марки БСт0, БСт1, БСт2, БСт3, БСт4, БСт5, БСт6. Сталь группы В изготовляется мартеновским и конвертерным способом. Для нее установлены марки ВСт2, ВСт3, ВСт4, ВСт5.

Буквы Ст. обозначают сталь, цифры от 0 до 6 - условный номер марки стали в зависимости от химического состава и механических свойств. С повышением номера стали возрастают пределы прочности (σв) и текучести (σт) и уменьшается относительное удлинение (δ5).

Марку стали Ст0 присваивают стали, отбракованной по каким-либо признакам. Эту сталь используют в неответственных конструкциях.

В ответственных конструкциях применяют сталь Ст3сп.

Буквы Б и В указывают на группу стали, группа А в обозначении не указывается.

Если сталь относится к кипящей, ставится индекс "кп", если к полустойкой - "пс", к спокойной - "сп". Качественные углеродистые конструкционные стали применяют для изготовления ответственных сварных конструкций.

Качественные стали по ГОСТ 1050-74 маркируются двузначными цифрами, обозначающими среднее содержание углерода в сотых долях процента. Например, марки 10, 15, 20 и т.д. означают, что сталь содержит в среднем 0,10%, 0,15%, 0,2% углерода.

Сталь по ГОСТ 1050-74 изготовляют двух групп: группа I - с нормальным содержанием марганца (0,25-0,8%), группа II - с повышенным содержанием марганца (0,7-1,2%). При повышенном содержании марганца в обозначение дополнительно вводится буква Г, указывающая, что сталь имеет повышенное содержание марганца.

Марки стали легированной

Легированные стали кроме обычных примесей содержат элементы, специально вводимые в определенных количествах для обеспечения требуемых свойств. Эти элементы называются легирующими. Легированные стали подразделяются в зависимости от содержания легирующих элементов на низколегированные (2,5% легирующих элементов), среднелегированные (от 2,5 до 10% и высоколегированные (свыше 10%)).

Легирующие добавки повышают прочность, коррозийную стойкость стали, снижают опасность хрупкого разрушения. В качестве легирующих добавок применяют хром, никель, медь, азот (в химически связанном состоянии), ванадий и др.

Легированные стали маркируются цифрами и буквами, указывающими примерный состав стали. Буква показывает, какой легирующий элемент входит в состав стали (Г - марганец, С - кремний, Х -хром, Н - никель, Д - медь, А - азот, Ф - ванадий), а стоящие за ней цифры - среднее содержание элемента в процентах. Если элемента содержится менее 1%, то цифры за буквой не ставятся. Первые две цифры указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.

Железо

Железо один из самых используемых металлов, на него приходится до 95 % мирового металлургического производства.

img151668_1-1_ZHelezoТехнически чистое железо - материал для сердечников электромагнитов и якорей электромашин, пластин аккумуляторов. Карбонильное железо используют для нанесения тончайших пленок и слоев на магнитофонные ленты, как катализатор др. Из губчатого железа выплавляют высококачественной стали. Железный порошок используют для сварки, а также для цементации меди.

Применение:

·       Железо является основным компонентом сталей и чугунов — важнейших конструкционных материалов.

Чугун

 

Чугундешевый  машиностроительный  материал,  обладающий хорошими литейными качествами. Он является сырьем для выплавки стали. Получают чугун из железной руды с помощь топлива и флюсов. Углерод в чугуне может содержаться в виде цементита и графита. В зависимости от формы графита и количества цементита, выделяют: белый, серый, ковкий и высокопрочные чугуны

3722009-07-1033765164

Белый чугун очень твердый и хрупкий, плохо поддается отливке, трудно обрабатывается режущим инструментом. Он обычно идет на переплавку в сталь или на получение ковкого чугуна и поэтому называется передельным.

 

Серый чугун наиболее широко применяется в машиностроении. Он малопластичен и вязок, но легко обрабатывается резанием, применяется для малоответственных деталей и деталей, работающих на износ.

 

В зависимости от химического состава и назначения чугуны подразделяют на легированные, специальные, или ферросплавы, ковкие и высокопрочные чугуны

 

Легированный чугун наряду с обычными примесями содержит элементы: хром, никель, титан и др. Эти элементы улучшают   твердость,   прочность,   износостойкость

 

Специальный чугун, или ферросплав, имеет повышенное содержание кремния или марганца.

 

Эти чугуны применяются при плавке стали для ее раскисления, т.е. для удаления из стали вредной примеси — кислорода.

 

Ковкий чугун получают термообработкой из белого чугуна. Он получил свое название из-за повышенной пластичности и вязкости (хотя обработке давлением не подвергается). Ковкий чугун обладает повышенной прочностью при растяжении и высоким сопротивлением удару. Из ковкого чугуна изготовляют детали сложной формы: картеры заднего моста автомобилей, тормозные колодки, тройники, угольники

 

2.3 Древесные материалы.

Древесина - волокнистый материал, широко применяемый в потоковом производстве, зачастую становиться альтернативой металлам и пластмассам в виду своих необычных свойств.

Сочетание высокой прочности и легкости обеспечивает высокий коэффициент конструктивного качества (ККК) древесины. Этот коэффициент равен отношению предела прочности при сжатии материала к его средней плотности. У древесины этот коэффициент равен 0,7 и выше, тогда как у кирпича 0,06...0,15, у стали марок 3 и 5 — от 0,5 до 1,0.

Но древесина обладает и некоторыми недостатками, ограничивающими области ее применения: анизотропностью, т. е. неоднородностью ее структуры и свойств в разных направлениях; повышенной гигроскопичностью. Оба эти недостатка приводят к неравномерному набуханию, короблению и растрескиванию пиломатериалов из древесины. К недостаткам относятся также загниваемость в переменно-влажностных условиях; легкая возгораемость, наличие разнообразных пороков, снижающих сортность древесных материалов. Большинство этих недостатков, возможно, преодолевать техническими мероприятиями и созданием благоприятных условий при эксплуатации конструкций из древесины.

Механические свойства древесины:

Механическая прочность древесины зависит от многих факторов: породы, строения, объемного веса, температуры, влажности и др. Напряжение, соответствующее максимальной нагрузке, называется пределом прочности. Модуль упругости древесины вдоль волокон независимо от породы ее принимается при определении деформаций конструкций, защищенных от увлажнения и нагрева и находящихся под воздействием постоянной и временной нагрузок Е= 100 000 кг/см2.При повышенных влажности и температуре» при воздействии на конструкции только постоянной нагрузки величина модуля упругости принимается как произведение указанной выше величины на следующие коэффициенты: при кратковременном увлажнении древесины с последующим ее высыханием — 0,85; при воздействии установившейся температуры воздуха в пределах от 35 до 50° (например, в производственных цехах), а также при воздействии постоянной нагрузки — 0,80.Неоднородность строения древесины и зависимость ее свойств от различных факторов значительно затрудняют изучение ее механических характеристик. Существенным обстоятельством при механических испытаниях древесины является влияние скорости нагружения. Чем быстрее повышается нагрузка, тем большим ока

зывается предел прочности. С другой стороны, этот предел уменьшается при длительном действии нагрузки. При выдерживании образца под нагрузкой

 

наблюдается постепенный рост деформаций, который со временем прекращается (затухает), если нагрузка не (превышает определенного предела. При снятии нагрузки часть деформации исчезает, а другая постепенно уменьшается (затухает). Описанное явление называется упругим последействием, а предел нагрузки, дальше которого это явление не наблюдается, называется пределом длительного сопротивления древесины.

2.3.1Классификация древесных материалов.

--_1_~1Классификация древесных материалов:

Лесные материалы и изделия - строительные материалы, получаемые механической обработкой древесины: круглый лес, пиломатериалы и заготовки, паркет, фанера и др.

 

Листовые материалы из древесины - материалы, выработанные на базе использования древесины: фанера, столярные, древесностружечные, древесноволокнистые и твердые плиты. Модифицированная древесина - древесина, обработанная синтетической смолой, аммиаком или другим химическим веществом с целью повышения ее механических свойств и придания водостойкости. Модифицированная древесина применяется для изготовления подшипников скольжения, деталей, работающих в агрессивных средах, литейных моделей и копиров и др. Прессованная древесина - конструкционный материал; натуральная древесина, подвергнутая сжатию перпендикулярно волокнам. Прочность прессованной древесины в несколько выше прочности натуральной древесины. В промышленности прессованная древесина заменяет черные и цветные металлы, текстолит. В зависимости от способа прессования различают прессованную древесину, получаемую:
- односторонним уплотнением – посредством прессования брусков древесины поперек волокон в одном направлении;
- двусторонним уплотнением - посредством прессования брусков древесины поперек волокон в двух направлениях;
- контурным уплотнением - посредством вдавливания цилиндрическоготовки древесины в металлический цилиндр меньшего диаметра.

Столярная плита - древесный материал; щит из реек, облицованных/оклеенных с двух сторон лущеным шпоном (лицевым или оборотным слоем). Для каждого щита (основы столярной плиты) рейки изготовляются из древесины одной породы. Иногда для повышения декоративности на столярную плиту дополнительно наклеивают 1-2 слоя строганного шпона, а поверхность

плиты шлифуется. 

2.4 Пластмассы

Пластмассы — Пластическими массами (пластмассами) обычно называют неметаллические материалы, перерабатываемые в изделия методами пластической деформации (прессование, экструзия, литье под давлением и т. д. ), обладающие пластическими свойствами в условиях переработки и не обладающие этими свойствами в условиях эксплуатации. Таким образом, при обычных температурах пластмассы представляют собой твердые, упругие тела.
 распространенный конструкционный материал современной техники. Их широко используют в машиностроении, в электро и радиотехнике, в строительстве, сельском хозяйстве, медицине и в быту. Из пластмасс изготовляют трубы,
зубчатые колеса, подшипники и другие детали машин, электроизоляционные материалы, корпуса приборов и установок и многие бытовые изделия.

Пластмассами называются материалы, полученные на основе природных или синтетических полимеров, способные под влиянием нагревания и давления формоваться в изделия сложной конфигурации и затем устойчиво сохранять приданную форму.

Пластмассы подразделяются на две группы: термопластичные (обратимые) и термореактивные (необратимые).

Механические свойства пластмасс

Чтобы лучше представить себе некоторые механические свойства пластмасс, сравним эти свойства с аналогичными свойствами некоторых металлов.
Плотность различных пластмасс колеблется от 0,9 до 2,2 г/см3; имеются особые типы пластмасс (пенопласты) с плотностью 0,02 — 0,1 г/см3. В среднем пластмассы примерно в «раза легче алюминия и в 5-8 раз легче стали, меди и других металлов, а некоторые сорта пенопластов более чем в 10 раз легче пробки. Прочность некоторых видов пластмасс даже превосходит прочность некоторых марок стали, чугуна, дюралюминия и др. По химической стойкости пластмассы не имеют себе равных среди металлов. Они устойчивы не только к действию влаги воздуха, но и таких сильнодействующих химических веществ, как кислоты и щелочи. Обычно пластмассы являются диэлектриками.

Отдельные сорта пластмасс представляют собой лучшие диэлектрики из всех известных в современной технике. В настоящее время известен целый ряд пластмасс, обладающих значительной тепло— и морозостойкостью, что позволяет применять их для изготовления изделий, работающих в широком интервале температур.
Наряду с большой механической прочностью некоторые виды пластмасс обладают прекрасными оптическими свойствами.
Обычно пластмассы имеют твердую, блестящую поверхность, не нуждающуюся в полировке, лакировке или поверхностной окраске. Внешний вид их не изменяется от обычных атмосферных воздействий.
По методам переработки пластмассы имеют значительное преимущество перед многими другими материалами. Благодаря изготовлению изделий из пластмасс методами прессования, литья под давлением, формования, экструзии и другими методами устраняются отходы производства (стружки), появляется возможность широкой автоматизации производства.
Наконец, большим преимуществом пластических масс перед другими материалами является неограниченность и доступность сырьевой базы (нефтяные газы, нефть, уголь, отходы лесотехнической промышленности, сельского хозяйства и др. ).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4.1Классификация пластмасс.

 

Пластмассы подразделяются на две группы: термопластичные (обратимые) и термореактивные (необратимые).

Plexiglass-1Термопластичные пластмассы при нагревании и под действием давления переходят в пластическое состояние, не претерпевая коренных химических изменений. Опресованное и затвердевшее изделие можно вновь размягчить и придать ему прежнюю форму. К этой группе относятся полиэтилен, полистирол, органическое стекло и др.

pvhПоливинилхлорид (ПВХ) - это материал, относящийся к группе термопластов (Термопласты - это пластмассы, которые после формования изделия сохраняют способность к повторной переработке). Чистый ПВХ на 43% состоит из этилена (продукта нефтехимии) и на 57% из связанного хлора, получаемого из поваренной соли. ПВХ выделяется в виде порошка. Для производства оконных профилей, в порошкообразный ПВХ добавляют стабилизаторы, модификаторы, пигменты и вспомогательные добавки. Эти компоненты оказывают влияние на такие свойства оконных профилей, как светостойкость, устойчивость против атмосферных воздействий, цветовой оттенок, качество поверхности, свариваемость и т.д.

ПВХ листовой вспененный - поливинилхлорид (ПВХ) относится к группе термопластов. Чистый ПВХ - это порошок, который на 43% состоит из этилена и на 57% из связанного хлора, получаемого из поваренной соли. Для производства листовых пластиков и оконного профиля в порошок добавляют стабилизаторы, пластификаторы и вспомогательные добавки. Вспененный ПВХ получил название из-за пористой внутренней структуры, содержащей большой процент замкнутых пузырьков воздуха. За счет этого свойства вспененные листы пластика обладают малой плотностью, хорошей теплоизоляцией, звукоизоляцией и влагостойкостью. Кроме этого, как и все пластики, вспененные листы легкие, прочные, устойчивые к ультрафиолету, химическому и атмосферному воздействию. Пластик ПВХ, имея равномерную структуру, не выцветает на солнце и замедляет распространение огня. Производство вспененного ПВХ разного цвета позволяет использовать его для трафаретной печати, окрашивать, наносить пленочную аппликацию. В наружной рекламе это используется для различного рода дизайнерских решений.

Органическое стекло — термопластичный полимер с высокой светопрозрачностью, значительной прочностью и малой плотностью. Оно легко формуется, сваривается, клеится и обрабатывается резанием. Из органического стекла изготавливают стекла для автомобильных фар и самолетов, стекла часов, детали различных приборов.

Термореактивные пластмассы под действием теплоты и давлений подвергаются необратимым изменениям. Изделия из них нельзя размягчить и переработать заново. К этой группе пластмасс относятся, текстолит, гетинакс, стеклопластики и другие материалы. В качестве наполнителя здесь применяются хлопчатобумажная ткань, бумага, асбестовая и стеклянная ткань, древесный шпон.

Текстолит изготовляют в виде листов и плит, стержней и труб. Наполнителем служит хлопчатобумажная ткань. Текстолит, обладает высокой стойкостью к вибрациям, хорошими диэлектрическими и антифрикционными свойствами. Из него изготовляют подшипники,   шестерни,   прокладки,  электропанели   и  щитки.

plasticГетинакс представляет собой прессованные листы, состоящие из нескольких слоев пропиточной или изоляционной бумаги, пропитанной специальными смолами. Он имеет те же свойства и применение, что и текстолит.

 Стеклопластики — слоистые материалы, содержащие стекловолокнистый наполнитель и смолу. Для повышения химической и вибрационной стойкости вместо стеклянных волокон применяют полиэфирные (лавсан). Стеклопластики используют в судостроении и машиностроении, при изготовлении различных емкостей, в качестве облицовочных материалов.

 

2.5 Минералы.

Минерал - это однородные по химическому составу и физическим свойствам природные тела. Они образовались в результате физико-химических процессов, которые протекают на поверхности Земли и в ее недрах. Минералы — составные части горных пород. Большинство минералов твердые, имеющие кристаллическое строение, способные образовывать многогранники (кристаллы). Кроме твердых есть и жидкие минералы (ртуть, вода), газовые (метан, углекислота).

Часть минералов образуется в результате магматической деятельности как продукты кристаллизации магмы, а также за счет выделяющихся из нее химических веществ.

Возникают минералы и в результате экзогенных процессов. Это происходит при химическом выветривании, когда неустойчивые вещества превращаются в другие, более устойчивые.

Для определения минералов прежде всего необходимо выяснить их физические свойства. При этом необходимо помнить, что в зависимости от примесей эти свойства могут меняться.

К физическим свойствам относятся:

Блеск: способность преломлять и отражать лучи света;

Спайность: способность раскалываться по определенным плоскостям, что зависит от строения и кристаллической структуры;

Твердость: способность противостоять давлению или резанию. Существует 10-бальная шкала твердости минералов: тальк — 1; алмаз — 10. Твердость определяется путем сравнения исследуемых минералов с минералами этой шкалы.

Кроме физических свойств, для определения минералов исследуют и их химические свойства. По химическому составу все минералы подразделяются на несколько групп:

Самородные элементы. Встречаются в природе сравнительно редко. К ним относятся золото, серебро, платина, медь, алмаз, графит, сера.

Сульфиды. К этой группе относятся около 250 минералов. Многие из них имеют важное промышленное значение: свинцовая руда, цинковая руда, медная руда, руды ртути.

 

 

 

Галоиды. К этой группе относятся такие соли, как каменная и калийная. Они применяются для получения удобрений, которые используются в сельском хозяйстве.

Окислы. К этой группе относятся минералы, представляющие собой соединения химических элементов с кислородом. Из них следует отметить кварц (окись кремния) — один из наиболее распространенных в земной коре минералов; корунд (твердость — 9), встречающийся в природе также в виде кристаллов красного цвета — рубинов, синего — сапфиров; гематит (красный железняк) и магнетит (магнитный железняк) — железные руды, так же как и бурый железняк (лимонит).

Карбонаты. К этой группе относятся соединения кальция: кальцит, применяющийся в оптике; мрамор, использующийся как строительный материал; малахит — ценный поделочный камень; железный шпат — руда на железо; озурит — руда на медь.

Сульфаты. Среди них наибольшее значение имеет гипс.

Фосфаты. В этой группе самое большое значение имеет апатит.

Силикаты. Сюда относятся соединения кремния. Они составляют 75% массы земной коры. Среди них есть породообразующие минералы: слюда, авгит, роговая обманка. Многие силикаты имеют большое хозяйственное значение: каолинит и тальк — сырье для получения фарфора и фаянса; оливин (хризолит) — драгоценный камень. Широко распространены полевые шпаты, они образуют целую группу минералов. Их содержится в земной коре 57,9%.

Органогенные. Это особая группа минералов, отличающихся особенностью образования. К этой группе относятся озокерит (горный воск), асфальт — продукт окисления нефти; янтарь — окаменевшая смола древних хвойных растений. Он применяется как поделочный камень, для получения янтарной кислоты, лака, политуры и других продуктов.

Насчитывается около 3000 различных минералов. Но только несколько десятков минералов встречаются в природе большими скоплениями — например, кварц, полевой шпат, кальцит. Большая часть минералов встречается очень редко и не образует горных пород — например, золото, алмазы.

Изучение состава минералов, условий их образования в природе позволили искусственно получать некоторые из них в лаборатории, на заводах. Так, например, в основном для технических нужд освоено производство синтетических алмазов, рубинов и других минералов. Минералы, используемые в народном хозяйстве, называются минеральными ресурсами. Подземные воды в

 

некоторых районах планеты содержат повышенное количество растворенных веществ и газов. Такие источники называются минеральными. Они могут использоваться в лечебных целях.

Минералы могут применяться непосредственно в том виде, как их находят в природе (мрамор, слюда, каменная соль), или же из них извлекают определенные химические элементы (например, железо из

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5.1Список обрабатываемых минералов.

Агат

Chalcedon_2Aгат - ритмично-зональные (параллельно-слоистые и зонально-концентрические) срастания различных минералов. Термин "Агат" относится не к какому-то определённому минеральному виду, а к ювелирно-поделочному камню и имеет торгово-ювелирное (геммологическое) значение.

Сердолик

serdolikКарнеол, или сердолик — минерал, красновато-розовая, жёлто-красная или оранжево-красная разновидность халцедона.

marble4Используется в изготовлении ювелирных изделий. Сравнительно недорогой поделочный камень, но некоторые разновидности, такие, как сардоникс, высоко ценятся как незаменимый традиционный материал для изготовления камей и иных резных ювелирных изделий из камня.

Мрамор

МРАМОР - метаморфическая горная порода, состоящая преимущественно из кальцита и доломита. Мрамор издревле применялся для изготовления скульптур,

чаш, ваз, а также в качестве облицовочного и строительного материала.

1291665768_image_5

Гранит

ГРАНИТ(горная порода) — прекрасный строительный материал. Массивность и плотность гранита, его широкие фактурные возможности (свойство принимать зеркальую полировку, при которой на свету проявляется радужная игра вкраплений слюды; скульптурная выразительность неполированного шершавого камня, поглощающего свет) делают гранит одним из основных материалов монументальной скульптуры. Гранит используют также для изготовления обелисков, колонн и в качестве облицовки различных сооружений

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.Способы обработки и их особенности

5.1 Фрезерование

Фрезерование-обработка резанием металлических и неметаллических материалов при котором режущий инструмент - фреза - имеет вращательное движение, а обрабатываемая заготовка - поступательное. Фрезерование применяется для обработки плоскостей, криволинейных поверхностей деталей, резьбовых поверхностей, зубьев зубчатых и червячных колес и т.п. Фрезерование осуществляется на фрезерных станках.

СнимокyyФрезерование в металлообработке, процесс резания металлов и др. твёрдых материалов фрезой. Ф. применяется для обработки плоских и фасонных поверхностей (в т. ч. резьбовых поверхностей, зубчатых и червячных колёс) и осуществляется на фрезерных станках. Схема Ф. цилиндрической фрезой показана на рис. 1. Главное движение при Ф. — вращение инструмента, движение подачи — поступательное перемещение заготовки; скорость резания равна окружной скорости наиболее удалённых от оси фрезы точек её зубьев. При Ф. различают три вида подачи. Минутная подача Sмм/мин); подача на один оборот фрезы S0мм/об); подача на один зуб фрезы Szмм/зуб) — относительное перемещение фрезы и заготовки при повороте фрезы на один угловой шаг e =(360/z) Sz характеризует интенсивность нагрузки зуба в процессе Ф. (стойкость фрезы) и вычисляется по формуле

http://www.propro.ru/graphbook/eskd/glosar/ru/F/milling/001.gif,

Снимокгде z — число зубьев фрезы, n — частота вращения фрезы (об/мин). Глубина резания t (мм) при Ф. — толщина срезаемого слоя металла, измеренная перпендикулярно к обработанной поверхности. Ширина Ф. В (мм) — ширина обрабатываемой поверхности в направлении, параллельном оси фрезы. Существуют две возможные схемы Ф.: против подачи (встречное Ф.), когда в нижней точке контакта фрезы с обрабатываемой заготовкой векторы скорости резания и подачи противоположны (рис. 2, а), и по подаче (попутное Ф.), когда эти векторы совпадают (рис. 2, б), amax — наи

 

 

 

большая толщина срезаемого слоя металла; Y — угол контакта фрезы. При черновом Ф. обычно применяется вторая схема, при чистовом Ф. — первая. Площадь поперечного сечения слоя металла, срезаемого зубом фрезы, меняется в каждый момент времени резания и, следовательно, меняются и действующие на зуб силы. Равномерное Ф. может быть достигнуто при использовании фрез с винтовыми зубьями, работа которых характеризуется примерным постоянством площади поперечного сечения срезаемого слоя металла. Основное технологическое время при Ф.:

http://www.propro.ru/graphbook/eskd/glosar/ru/F/milling/002.gifмин,

где L — общая длина прохода заготовки (в мм) относительно фрезы в


направлении подачи, i — число проходов. Скорость резания, допускаемая при Ф., зависит от типа фрезы, материала и геометрических параметров её режущей части и др. элементов, режима резания, состояния поверхностного слоя заготовки и т.п. (см. Обработка металлов резанием). В процессе Ф. возникают силы сопротивления резанию. По окружной силе может быть определён крутящий момент на шпинделе фрезерного станка. Осевая сила действует на подшипник шпинделя станка, устройство для закрепления заготовки, а также детали и узлы механизма подачи. Радиальная сила действует на опоры шпинделя и оправку, в которой закрепляется фреза. Горизонтальная сила нагружает механизм подачи и устройство для закрепления заготовки. В деревообработке Ф. может осуществлятьс


также на фуговальных станках, рейсмусовых станках и др. с помощью ножевых валов или головок со вставными ножами.

 

ТИПЫ ФРЕЗЕРНОГО ИНСТРУМЕНТА

Цилиндрические фрезы

Цилиндрические фрезы применяются на горизонтально-фрезерных станках при обработке плоскостей. Эти фрезы могут быть с прямыми и винтовыми зубьями. Фрезы с винтовыми зубьями работают плавно; они широко применяются на производстве. Фрезы с прямыми зубьями используются лишь для обработки узких плоскостей, где преимущества фрез с винтовым зубом не оказывают большого влияния на процесс резания. При работе цилиндрических фрез с винтовыми зубьями возникают осевые усилия, которые при угле наклона зуба ОМЕГА = 30 -:- 45* достигают значительной величины. Поэтому применяют цилиндрические сдвоенные фрезы), у которых винтовые режущие зубья имеют разное направление наклона. Это позволяет уравновесить осевые усилия, действующие на фрезы, в процессе резания. В месте стыка фрез предусматривается перекрытие режущих кромок одной фрезы режущими кромками другой. Цилиндрические фрезы изготовляются из быстрорежущей стали, а также оснащаются твердосплавными пластинками, плоскими и винтовыми.

 

 

 

 

imagesCAZ538JU

 

                                     Цилиндрические сдвоенные фрезы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Торцовые фрезы

Торцовые фрезы широко применяются при обработке плоскостей на вертикально-фрезерных станках. Ось их устанавливается перпендикулярно обработанной плоскости детали. В отличие от цилиндрических фрез, где все точки режущих кромок являются профилирующими и формируют обработанную поверхность, у торцовых фрез только вершины режущих кромок зубьев являются профилирующими. Торцовые режущие кромки являются вспомогательными. Главную работу резания выполняют боковые режущие кромки, расположенные на наружной поверхности.

Так как на каждом зубе только вершинные зоны режущих кромок являются профилирующими, формы режущих кромок торцовой фрезы, предназначенной для обработки плоской поверхности, могут быть самыми разнообразными. В практике находят применение торцовые фрезы с режущими кромками в форме ломаной линии либо окружности. Причем углы в плане Ф на торцовых фрезах могут меняться в широких пределах. Наиболее часто угол в плане Ф на торцовых фрезах принимается равным 90° или 45—60°. С точки зрения стойкости фрезы его целесообразно выбирать наименьшей величины, обеспечивающей достаточную
виброустойчивость процесса резания и заданную точность обработки детали.

Торцовые фрезы обеспечивают плавную работу даже при небольшой величине припуска, так как угол контакта с заготовкой у торцовых фрез не зависит от величины припуска и определяется шириной фрезерования и диаметром фрезы. Торцовая фреза может быть более массивной и жесткой, по сравнению с цилиндрическими фрезами, что дает возможность удобно размещать и надежно закреплять режущие элементы и оснащать их твердыми сплавами. Торцовое фрезерование обеспечивает обычно большую производительность, чем цилиндрическое.

 

 

 

 

 

ДИСКОВЫЕ ФРЕЗЫ

imagesCAC3IF44Дисковые фрезы пазовые, двух- и трехсторонние (рис.4) используются при фрезеровании лазов и канавок. Пазовые дисковые фрезы имеют зубья только на цилиндрической поверхности 'и предназначены для обработки относительно неглубоких пазов (рис. 4, а). Для уменьшения трения по торцам на пазовых фрезах предусматривается вспомогательный угол в плане ф1, порядка 30', т. е. толщина фрезы делается на периферии больше, чем в центральной части у ступицы. Важным элементом пазовой фрезы является ее толщина, которая выполняется с допуском 0,04—0,05 мм. По мере стачивания зубьев, в результате поднутрения, толщина фрезы уменьшается. Однако это не имеет практического значения, так как величина уменьшения невелика. Дисковые фрезы для обработки пазов

Рис. 4. Дисковые фрезы для обработки пазов

Дисковые двухсторонние (рис. 4, б) 0 трехсторонние (рис. 4, в) фрезы имеют зубья, расположенные не только на цилиндрической поверхности, но и на одном или обоих торцах. Главные режущие кромки располагаются на цилиндре. Боковые режущие кромки, расположенные на торцах, принимают незначительное участие в резании и являются вспомогательными. Дисковые фрезы имеют прямые или наклонные зубья. У фрез с прямыми зубьями на торцовых кромках передние углы равны нулю, что ухудшает условия их работы. Чтобы получить у двухсторонних фрез на боковых кромках положительные передние углы, применяются фрезы с наклонными зубьями. С этой же целью трехсторонние фрезы выполняются с разнонаправленными зубьями (рис, 4, г). Они работают всеми зубьями, расположенными на цилиндре. На торцах же половина зубьев, имеющих отрицательные передние углы, срезана.


Однако эти фрезы обладают высокой производительностью, несмотря на частично срезанные зубья.

Для прорезания узких пазов и шлицев на деталях, а также разрезания материалов применяются топкие дисковые фрезы, которые называют пилами. У таких фрез поочередно то с одного, то с другого торца затачиваются фаски под углом 45*. Фаска срезает обычно 1/5—1/3 длины режущей кромки. Поэтому каждый зуб срезает стружку, ширина которой меньше ширины прорезаемого паза. Это позволяет более свободно размещаться стружке во впадине зуба и улучшает ее отвод. При ширине среза, равной ширине паза, торцы стружки соприкасаются с боковыми сторонами прорезаемого паза, что затрудняет свободное завивание и размещение стружки во впадине зуба и может привести к заклиниванию зубъев и поломке фрезы.

 

УГЛОВЫЕ ФРЕЗЫ

Угловые фрезы
Рис. 5. Угловые фрезы

Угловые фрезы (рис. 5) используются при фрезеровании угловых пазов и наклонных плоскостей. Одноугловые фрезы (рис. 5, а) имеют режущие кромки, расположенные на конической поверхности и торце. Двухугловые фрезы (рис.5, б) имеют режущие кромки, расположенные на двух смежных конических поверхностях. Угловые фрезы находят широкое применение в инструментальном производстве для фрезерования стружечных канавок различных инструментов. В процессе работы одноугловыми фрезами возникают осевые усилия резания, так как срезание металла заготовки производится в основном режущими кромками, расположенными на конической поверхности. У двухугловых же фрез осевые усилия, возникающие при работе двух смежных угловых кромок зуба, несколько компенсируют друг друга, а при работе симметричных двухугловых фрез (рис. 5, в) они взаимно уравновешиваются. Поэтому двухугловые фрезы работают более плавно. Угловые фрезы малых размеров изготовляются концевыми (рис. 6) с цилиндрическим или кониче

ским хвостовиком.



Концевая угловая фреза

Рис. 6. Концевая угловая фреза

Толщина среза угловых фрез изменяется по длине кромки. Она имеет максимальное значение на вершине зуба и уменьшается при удалении от нее, вдоль режущей кромки, т. е. при уменьшении радиуса рассматриваемой точки кромки. Это может привести к тому, что участками кромок, расположенными у малых торцов, могут срезаться незначительные толщины среза, соизмеримые с радиусом округления режущей кромки. Это неблагоприятно отражается на характере протекания процесса резания, так как при значительных отрицательных передних углах на радиусе округления в зоне контакта наблюдаются значительный нагрев, большие усилия и быстрый износ инструмента. Чтобы на этих участках обеспечить нормальные условия работы, целесообразно уменьшить число работающи х зубьев вдвое, срезая их через один зуб. Необходимость уменьшения числа зубьев на малых диаметрах иногда вызывается тем, что при проектировании угловых фрез возникают затруднения в выборе числа зубьев, В зоне, расположенной ближе к центру трудно бывает разместить число зубьев, равное числу зубьев на вершине фрезы. Это объясняется большой разницей в окружных шагах зубъев на наибольшем и наименьшем диаметрах фрезы. Зубья, расположенные на меньшем диаметре, получаются небольшими по высоте, что может привести к забиванию канавок стружкой. Вершину угловой фрезы необходимо закруглять во избежание быстрого износа.

 

 

 

 

 

КОНЦЕВАЯ ФРЕЗА

Концевая фреза
Рис.7. Концевая фреза

Концевые фрезы (рис. 7) применяются для обработки глубоких пазов в корпусных деталях контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей. Концевые фрезы в шпинделе станка крепятся коническим или цилиндрическим хвостовиком. У этих фрез основную работу резания выполняют главные режущие кромки, расположенные на цилиндрической поверхности, а вспомогательные торцовые режущие кромки только зачищают дно канавки. Такие фрезы, как правило, изготовляются с винтовыми или наклонными зубьями. Угол наклона зубьев доходит до 30—45*. Диаметр концевых фрез выбирают меньшим (до 0,1 мм) ширины канавки, так как при фрезеровании наблюдается разбивание канавки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ШПОНОЧНЫЕ ФРЕЗЫ

Разновидностью концевых фрез являются шпоночные двухзубые фрезы (рис. 8). Рассматриваемые шпоночные фрезы, подобно сверлу, могут углубляться в материал заготовки при осевом движении подачи и высверливать отверстие, а затем двигаться вдоль канавки. В момент осевой подачи основную работу резания выполняют торцовые кромки. Одна из них должна доходить до оси фрезы, чтобы обеспечить сверление отверстия.

Шпоночные фрезы

Рис. 8.
Шпоночные фрезы

Переточка таких фрез производится по задним поверхностям торцовых кромок, поэтому при пе
реточках их диаметр сохраняется неизменным.


 

5.2 Сверление

Процесс сверления служит для вырезания в заготовках цилиндрических отверстий.

СПИРАЛЬНЫЕ СВЕРЛА

Сверла изготовляют из инструментальной стали или стали (S) HSS, их резцы должны быть из закаленного металла. Чем лучше материал для изготовления сверл, тем дороже сверло и тем оно более долговечно.

На  показано строение спирального сверла; основные резцы, соединенные в середине стержня перемычкой, образуют острие сверла. Угол, который образуют основные режущие кромки, называют углом при вершине сверла. Чем тверже металл, тем меньше оптимальный угол при вершине сверла (для алюминия — 140°, латуни — 130°, стали — в среднем 118°).

Для стабильности сверла боковые резцы сконструированы в виде поверхностей спиралевидной формы, направленных влево или вправо, расстояние между которыми называют диаметром сверла. Боковые резцы образуют винтовые канавки, по которым стружка подается вверх. Угол, который канавка образует с длинной осью, является углом подъема винтовой линии. Для каждого металла существует свой оптимальный угол подъема (для латуни — 15°, стали — 30°, алюминия — 40°, меди — 54°). Сверло, которым работает домашний мастер, как правило, имеет цилиндрическую форму с диаметром от 2 до 16 мм. Сверла большего диаметра (до 100 мм) имеют форму конуса Морзе.

СВЕРЛИЛЬНЫЕ СТАНКИ И ОПОРНЫЕ СТОЙКИ (ШТАТИВЫ)

Наиболее приемлемым инструментом для сверления металла считается ручной сверлильный электрический инструмент, однако при его помощи невозможно просверлить точные отверстия. Для этой цели используют стационарные станки. С помощью опорной стойки (штатива) ручной сверлильный инструмент можно превратить в стационарный станок (20). Для более точных сверлильных работ следует приобрести настольный сверлильный станок.

Было бы ошибкой думать, что без электросверла невозможно сверлить металл. Сверлильная машина с электрическим приводом использует сверла толщиной до 13 мм, а ручная сверлильная машина — до 8 мм.

Сверление металла ручными машинами происходит значительно медленнее и требует больше усилий, но результат может быть не хуже, чем при работе с электросверлом.

ТЕХНИКА СВЕРЛЕНИЯ

Разметка и кернение. Сверление начинают с того, что на заготовке намечают центр отверстия для сверления, чтобы кончик сверла не соскальзывал. Если кончик сверла все же соскальзывает, то керном выбивают маленькую вмятину, куда должно войти сверло. Заготовка должна быть крепко зажата, желательно в тиски на сверлильной стойке. Только сверление с помощью сверлильной стойки обеспечивает точное вертикальное попадание сверла в заготовку.

ПОДАЧА СВЕРЛА.

 Вращающееся сверло продвигают по направлению к заготовке — это называется подачей сверла. Если подача сверла очень велика, то может сломаться резец сверла или все сверло, особенно если оно тонкое. При сверлении на чрезмерно большой скорости вращения сверло нагревается и раскаляется, теряет прочность и тупится. Поэтому при сверлении некоторых металлов, например стали, латуни и бронзы, для охлаждения сверла применяют смазочное масло, эмульсию или мыльную воду. При сверлении алюминиевых сплавов и меди в качестве смазочного средства применяют нефть. Серый чугун и цинк сверлят в сухом виде, однако в этом случае для предохранения от перегрева используют достаточно частые и продолжительные паузы. При сверлении с помощью настольного станка не следует произвольно устанавливать скорость вращения. Для этого необходимо использовать соответствующие таблицы, в которых даны оптимальные скорости вращения для различных материалов и диаметров сверл.

СВЕРЛЕНИЕ ГЛУХИХ ОТВЕРСТИЙ.

 При сверлении глубоких глухих отверстий (глубже пятикратного диаметра сверла) сверло следует периодически вынимать и очищать от стружки. Для сверления глухих отверстий применяют регулирующий глубину упор, с помощью которого можно легко фиксировать желаемую глубину отверстия.

Просверливание. При сквозном просверливании возникает критическая фаза, во время которой сверло быстро проникает в заготовку. При этом на краю просверленного отверстия образуется кромка (грат), за которую сверло может зацепиться боковыми резцами, что может губительно отразиться на сверле. Чтобы избежать таких последствий, необходимо в конце процесса сверлить медленнее и с малой подачей сверла, а перед просверливанием под заготовку желательно положить деревянный брусок, в который войдет сверло.

Если металлические детали просверливают для соединения их друг с другом во многих местах, например с помощью винтов и клепок, то отверстия должны точно совпадать. Это достигают только в том случае, если обе детали просверливают одновременно, и для того чтобы они не сдвинулись, их после просверливания первого отверстия соединяют болтом с контргайкой.

Если необходимо просверлить рессорную или другую сталь, то перед сверлением заготовку отпускают (раскаляя и медленно охлаждая), а после сверления вновь закаляют.

СЛОМАННОЕ СВЕРЛО.

 Сломанное сверло нужно попытаться осторожно вынуть с помощью цанги, причем сверло поворачивают влево. Если сверло прокручивается, то остается

только одно — выбить его из детали пробойником. Если это осуществить невозможно, так как место излома скошено, то его можно зашлифовать, например, с помощью шлифовального диска из корунда, но ни в коем случае не напильником, так как он тотчас же затупится. Если и этот способ не подходит, то лучше всего оставить сверло на месте; в крайнем случае его следует высверлить, что неизбежно приведет к порче заготовки.

РАЗВЕРТКА И ЗЕНКОВКА

На краю просверленного отверстия возникает острая кромка (грат), особенно на той стороне, на которой сверло выходит из детали. Этот грат удаляют с помощью зенковки или приспособления для снятия заусенцев.

Зенковку применяют также для просверливания воронкообразных углублений для винтов и заклепок с потайной головкой. Чаще всего для этой цели используют сверло с соответственно большим диаметром.

Домашний мастер редко использует развертку, так как она служит для того, чтобы обрабатывать просверленные отверстия с точностью до сотой доли миллиметра, например для штифтовых соединений. Если просверленное отверстие обрабатывают впоследствии разверткой, то для сверления уменьшают диаметр сверла на 0,3 мм, а остатки выбирают разверткой. Различают развертки для определенных диаметров просверленных отверстий и регулируемые развертки. Развертки приводят в движение с помощью воротка.

ПОДТОЧКА.

Каждое сверло тупится, и его необходимо подтачивать. Только сверла из первоклассной стали (SHSS) после многократных подточек сохраняют режущие свойства. Для подточки применяют шлифовальный круг с приспособлением для заточки , так как иначе невозможно обеспечить строгую симметричность кончика сверла. Если режущие кромки сходятся не строго по центру, то отверстие получается больше диаметра сверла, так как работает в основном резец, имеющий большую длину. Поскольку в этом случае сверло режет только одним резцом, он из-за перегрузки быстро тупится.

 

 

 

 

 

 

РАЗВЁРНУТЫЙ ЧЕРТЁЖ СВЕРЛА

Рис.9

1 – главные режущие кромки;
2 – передняя поверхность;
3 – задняя поверхность;
4 – поперечная режущая кромка;
5 – ленточки;
6 – вспомогательные режущие кромки;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СПИРАЛЬНОЕ СВЕРЛО

Спиральное сверло является основным типом сверл, наиболее широко распространенным в промышленности (рис. 10). Оно используется при сверлении и рассверливании отверстий диаметром до 80 мм и обеспечивает обработку отверстий по 4—5-му классам точности и с чистотой поверхности 2—3-го классов. Спиральные сверла состоят из следующих основных частей: режущей, направляющей или калибрующей, хвостовика и соединительной. Режущая и направляющая части в совокупности составляют рабочую часть сверла, снабженную двумя винтовыми канавками.

Элементы спирального сверла
Рис. 10. Элементы
спирального сверла

Режущая часть спирального сверла состоит из двух зубьев, которые в процессе сверления своими режущими кромками врезаются в материал заготовки и срезают его в виде стружки. Это основная часть сверла. Условия работы сверла определяются главным образом конструкцией режущей части сверла.

Направляющая часть сверла необходима для создания направления при работе инструмента. Поэтому она имеет две направляющие винтовые ленточки, которые при сверлении соприкасаются с рабочей поверхностью направляющей втулки и со стенками обработанного отверстия. Направляющая часть имеет вспомогательные режущие кромки — кромки ленточки, которые участвуют в оформлении (калибровании) поверхности обработанного отверстия. Кроме этого направляющая часть сверла служит запасом для переточек инструмента. Она обеспечивает также удаление стружки из зоны резания.

Хвостовик служит для закрепления сверла на станке. Он с помощью цилиндрической шейки соединяется с рабочей частью сверла. Наиболее часто рабочая часть сверла изготовляется из быстрорежущей стали, а хвостовик из стали 45. Рабочая часть и хвостовик соединяются сваркой. В промышленности используются также твердосплавные сверла. Режущая часть этих сверл оснащается пластинками твердого сплава либо твердосплавными коронками. У твердосплавных сверл малого диаметра полностью вся рабочая часть может изготовляться из твердого сплава.

 

ПЕРОВОЕ СВЕРЛО

Перовые сверла (рис. 11, а) являются наиболее простыми по конструкции. Они применяются при обработке твердых поковок, а также ступенчатых (рис. 11, б) и фасонных отверстий.

Перовое сверло
Рис. 11.
Перовое сверло

Рабочая часть этих сверл выполняется в виде пластинки, снабженной у торца режущей частью. Режущая часть имеет две режущие кромки, угол между которыми 2ф принимается равным 90° при обработке мягких материалов и 140° для обработки твердых материалов. В результате пересечения задних плоскостей обоих режущих кромок создается поперечная режущая кромка. Угол ее наклона обычно равен 55°—60°. Для уменьшения трения калибрующая часть сверла имеет фаску f шириной 0,2— 0,5 мм, вспомогательный боковой задний угол АЛЬФА1 = 5 -:- 8° и утонение по диаметру в пределах 0,05—0,10 мм на всю длину сверла.

К недостаткам перовых сверл относятся большие отрицательные передние углы, плохое направление сверл в отверстии, затруднительные условия отвода стружки, малое число переточек. Для улучшения процесса резания передняя поверхность снабжается лункой, но это приводит к соответствующему снижению прочности режущей части. Перовые сверла больших диаметров обычно изготовляются со вставной рабочей частью. Для облегчения процесса резания у сверл больших диаметров на режущих кромках делают стружкоразделительные канавки.

 

ПУШЕЧНОЕ СВЕРЛО

Многие детали имеют отверстия, длина которых превышает диаметр сверла в 5—10 раз. Сверление таких отверстий связано с большими трудностями, вызываемыми затруднительными условиями отвода стружки и подвода смазывающе-охлаждающей жидкости в зону резания, необходимостью обеспечения более точного направления сверла при работе и т. п. Выполнение этих требований к глубокому сверлению обеспечивается применением специальных сверл. К ним относятся так называемые пушечные, ружейные и другие сверла. Рабочая часть пушечного сверла представляет собой полукруглый стержень, плоская поверхность которого является передней поверхностью (рис. 12). На торце стержня создается режущая кромка, перпендикулярно оси сверла. Задняя торцевая плоскость сверла затачивается под углом АЛЬФА = 10 -:- 20°.

Пушечное сверло

Рис. 12. Пушечное сверло

 


Для лучшего направления сверло имеет цилиндрическую опорную поверхность, на которой срезаются лыски под углом. 30—45° и делается обратный конус порядка 0,03—0,05 мм на 100 мм длины рабочей части. В результате этого уменьшается трение сверла о стенки обрабатываемого отверстия. Пушечное сверло работает в тяжелых условиях, имеет неблагоприятную геометрию передней поверхности, не обеспечивает непрерывного процесса резания, так как для удаления стружки приходится периодически выводить сверло из отверстия.

РУЖЕЙНОЕ СВЕРЛО

Более совершенными сверлами для глубокого сверления являются ружейные сверла (рис. 13).

Ружейное сверло
Рис. 13.
Ружейное сверло

Они имеют рабочую часть и стебель 2. Рабочая часть представляет собой трубку с продольным прямолинейным пазом. Через отверстие в трубку подводится к режущей части сверла смазывающе-охлаждающая жидкость, которая выходит по продольному пазу наружу, увлекая при этом и стружку. Для облегчения резания и лучшего направления вершина сверла смещена относительно его оси на 0,25 диаметра сверла. Сверло имеет одну режущую кромку, состоящую из наружной и внутренней частей. Угол в плане на обоих участках кромки обычно принимается равным 60°, а задний угол - 12—15°. Для уменьшения трения сверла о стенки отверстия на рабочей части делается обратная конусность размером 0,1—0,3 мм на 100 мм длины, а также снимаются лыски.

Такие сверла по сравнению с пушечными сверлами имеют лучшее направление, улучшенный отвод стружки и подвод к зоне резания смазывающе-охлаждающей жидкости, что приводит к повышению стойкости инструмента. Они обеспечивают непрерывный процесс резания и высокое качество обработанной поверхности. Эти сверла имеют лишь одну режущую кромку, что снижает их производительность.

 

МНОГОКРОМОЧНЫЕ СВЕРЛА

При глубоком сверлении отверстий, диаметр которых более 20 мм, применяется сверло, имеющее четыре направляющие ленточки (рис. 14, а). Это способствует лучшему центрированию его в отверстии. Для подвода смазывающе-охлаждающей жидкости в стебле сверла предусмотрено отверстие, которое соединяется с рядом мелких отверстий, распределяющих жидкость по режущим кромкам. На главных режущих кромках делаются стружкоразделительные канавки, которые способствуют раздроблению стружки и лучшему вымыванию ее охлаждающей жидкостью.

Глубокое сверление отверстий сравнительно малого диаметра производится удлиненными спиральными сверлами. Наиболее удачными являются спиральные сверла с отверстиями для подачи охлаждающей жидкости под давлением в зону резания, что способствует улучшению отвода стружки и повышению стойкости инструмента (рис. 14, б). Однако при сверлении на глубину, равную восьми диаметрам и более, стабильный отвод стружки этими сверлами не обеспечивается.

Многокромочные сверла
Рис. 14.
Многокромочные сверла для глубокого сверления


 

ШНЕКОВЫЕ СВЕРЛА

Чтобы обеспечить удаление большого количества стружки из обрабатываемого отверстия, обработку производят с периодическими выводами сверла. Этот процесс характеризуется малой производительностью в силу значительной затраты времени на периодические выводы сверла из отверстия. Стремление приспособить конструкцию стандартного сверла для глубокого сверления не приводит к желательным результатам.

При глубоком сверлении оказывается затруднительным одновременно обеспечить надежный отвод стружки из зоны резания и создать на режущей части сверла требуемые величины геометрических параметров. Поэтому более целесообразно разработать конструкцию сверла для глубокого сверления, у которой форма винтовой канавки определяется исходя из условия обеспечения нормального отвода стружки, а необходимые геометрические параметры режущей части создаются заточкой передних и задних поверхностей.

Примером подобной конструкции могут служить шнековые сверла для обработки отверстий глубиной до 30— 40 диаметров в чугуне (рис. 15).

Шнековые сверла
Рис. 15. Шнековые сверла

В отличие от стандартных сверла шнековые имеют больший угол наклона винтовых канавок ОМЕГА = 60* и увеличенную толщину сердцевины, равную 0,3—0,35 диаметра сверла. Диаметр сердцевины не изменяется по длине сверла, в то время как у стандартных сверл он увеличивается при перемещении от режущей части к хвостовику. Стружечные канавки шнекового сверла

 

 

 

имеют в осевом сечении прямолинейный треугольный профиль, имеющий закругление во впадине. Причем образующая рабочей стороны канавки идет перпендикулярно оси сверла. Канавка сверла плавно переходит в спинку зуба, идущую под углом БЕТА к оси, образуя ленточку заданного размера.

У шнековых сверл ширина ленточки берется равной 0,5 - 0,8 ширины ленточки стандартного сверла
.

Увеличенный угол наклона винтовых канавок и их соответствующий профиль обеспечивают при глубоком сверлении надежное удаление стружки из зоны резания без выводов сверла из отверстия.
Требуемые величины геометрических параметров на режущей части шнекового сверла создаются подточкой передней поверхности и заточкой задней поверхности по плоскостям. При обработке чугуна геометрические параметры принимаются равными: статический передний угол 12—18°, задний угол 12 —15* угол при вершине сверла 2ф — 120 -:- 130°.

При обработке стали передний и задний углы берутся в пределах 12—15°, а угол при вершине 90°. Глубокое сверление высокопрочной стали типа 1Х18Н9Т производится шнековыми сверлами, имеющими угол наклона винтовой канавки ОМЕГА = 35°, угол при вершине сверла 2ф = 120°, задний угол 8—10*, передний угол 12—15°.

 

СВЕРЛО ДЛЯ КОЛЬЦЕВОГО СВЕРЛЕНИЯ

При обработке глубоких отверстий сравнительно больших диаметров применяются сверла для кольцевого сверления (рис. 16). Кольцевое сверло представляет собой полый цилиндр, на торце которого закреплены режущие зубья, число которых колеблется от трех до двенадцати.

Сверло для кольцевого сверления
Рис. 16.

 

На наружной поверхности кольцевого сверла прорезаны стружечные канавки, расширяющиеся к нерабочему торцу для облегчения удаления стружки.

При проектировании кольцевых сверл можно применять различные схемы резания: схему резания, обеспечивающую деление ширины резания; схему, обеспечивающую деление подачи и комбинированную схему. По схеме, обеспечивающей деление ширины резания, подача, приходящаяся на каждый зуб, равна подаче в целом на инструмент. Каждый зуб срезает стружку небольшой ширины, в совокупности же все зубья инструмента снимают полную ширину резания. Схема деления подачи обеспечивает срезание полной ширины резания каждым зубом инструмента. Благодаря этому значительно увеличивается подача на оборот инструмента в целом, которая равна произведению подачи на зуб на число зубьев. Однако условия работы инструмента, сконструированного по схеме деления подачи, затруднительны, так как при полной ширине резания стружка своими торцами соприкасается с боковыми поверхностями отверстия, что затрудняет ее отвод. Поэтому чаще всего используется комбинированная схема резания, когда происходит разделение и ширины реза и подачи между отдельными зубьями.

На работу инструмента влияют стружколомы или выкружки на передней поверхности зубьев, которые обеспечивают получение дробленной стружки с эффективным отводом ее из зоны резания. Отвод стружки при кольцевом сверлении происходит во взвешенном состоянии в потоке охлаждающей жидкости, подаваемой под давлением в зону резания.

Для глубокого кольцевого сверления рекомендуются следующие размеры выкружек: радиус выкружки берется в пределах (20 -:- 25),Sz высота (12-:-16)Sz, и длина (22-:-28)Sz, где Sz — величина подачи на зуб.

Надежным методом дробления стружки является кинематический, когда обработка ведется с принудительными вибрациями и обеспечивается прерывистое резание, что особенно оказывается эффективным при кольцевом сверлении легированных сталей и других материалов.

Величины задних углов на режущих кромках выбираются небольшие порядка 3—5°, так как большие задние углы дают неплавное резание вначале ра

 

боты инструмента. По мере затупления инструмента вибрации постепенно прекращаются.

Применение кольцевых сверл обеспечивает по сравнению со сплошным сверлением значительное повышение производительности труда.

 

ЦЕНТРОВОЧНОЕ СВЕРЛО

Особую группу сверл составляют центровочные сверла, предназначенные для обработки центровых отверстий (рис. 17). Они бывают простые (рис. 17, а), комбинированные (рис. 17, б), комбинированные с предохранительным конусом (рис, 17, в).

Простые спиральные сверла отличаются от обычных спиральных сверл только меньшей длиной их рабочей части, так как ими производится сверление отверстий небольшой длины. Они применяются при обработке высокопрочных материалов, в то время как комбинированные сверла часто ломаются.
Комбинированные сверла изготовляются двухсторонними и предназначены для одновременной обработки как цилиндрической, а также и конической поверхностей центрового отверстия. Это приводит к повышению производительности обработки.

Комбинированные сверла с предохранительным конусом позволяют обрабатывать не только цилиндрическую и коническую поверхность центрового отверстия, но и поверхность предохранительного конуса с углом при вершине, равным 120°.

Сверла центровочные

 

 

Рис.17. Сверла центровочные


 

 

 

 

IMG_2936 copy,imagesCARYNG7O
http://www.temarema.ru/binimg/big/1116_tverdosplavnye_frezy.jpg

 

 

 

 

 

IMG_2928 copy

 

 

 


5.3 Развёртывание

РАЗВЕРТЫВАНИЕ.

Отверстия, полученные сверлением, часто для обеспечения высокой точности подвергают дополнительной обработке — развертыванию. Развертка в отличие от сверла и зенкера снимает очень небольшой слой металла (припуск) — в пределах десятых долей миллиметра. По конструкции развертки бывают цельные и сборные.
Чтобы не допустить образования продольных рисок (граней) в обрабатываемом отверстии и обеспечить заданную шероховатость поверхности и точность обработки, зубья разверток располагают по окружности с неравномерным шагом. Машинные развертки изготовляют с равномерным шагом зубьев. Их число берется четным — от 6 до 14.
У машинных разверток, применяемых при развертывании отверстии на станках, рабочая часть короче, чем у ручных.- Кроме того, у них имеются некоторые конструктивные особенности, связанные с работой на более высоких скоростях резания и с большими напряжениями. Машинные развертки чаще всего делают насадными, со вставными ножами из твердых сплавов.
При сверлении отверстия припуск на развертывание оставляют в пределах десятых долей миллиметра. После выбора и проверки разверток следует проверить величину припуска, оставленного на развертывание. Для отверстий диаметром до 25 мм под черновое развертывание оставляют припуск 0,1—0,15 мм, под чистовое развертывание — 0,05--0,02 мм и обрабатывают сначала черновой разверткой, затем чистовой, Отверстия диаметром свыше 25 мм обрабатывают предварительно зенкером, затем черновой и чистовой развертками. При развертывании небольшие заготовки следует надежно закреплять в тисках, крупные заготовки не закрепляют.
Значительное влияние на шероховатость поверхности и точность развертываемого отверстия оказывают смазывание и охлаждение. При развертыва

 

нии отверстий в деталях из стали применяют минеральное масло, в деталях из меди — эмульсию с маслом, в деталях из алюминия — скипидар с керосином. Отверстия в деталях из бронзы и чугуна развертывают без смазывания.
При работе разверткой на станке бывают случаи, когда ее ось не совпадает с осью обрабатываемого отверстия, и поэтому развернутое отверстие получается неправильной формы. Это вызывается несовпадением оси вращения шпинделя станка с осью отверстия, т. е. биением шпинделя. Для повышения качества обработки и предупреждения брака при развертывании отверстий применяют качающиеся оправки. Оправка имеет хвостовик 1, шарнирно соединенный осью 2 с качающейся частью оправки 4, в конус которой вставляется развертка 3. Оправка закрепляется в шпинделе станка хвостовиком, соединяемым с корпусом двумя штифтами 2 с зазором.
На рис  показана другая конструкция качающейся оправки с разверткой. Она
razvertka_konicheskayтакже соединяется со шпинделем станка коническим хвостовиком 1. В отверстии корпуса 5 штифтом 2 крепится с зазором качающаяся часть оправки 4 с разверткой 3. Торец оправки упирается шариком 6 в подпятник 7. Благодаря такому устройству оправка с разверткой может легко принимать положение, совпадающее с осью развертываемого отверстия.
Для получения отверстия высокой точности применяют плавающие развертки, представляющие собой пластины, вставленные в точно обработанные пазы цилиндрической оправки.
imagesCAYDYEY1Наружные ребра пластины заточены так же, как и у зуба развертки. Для возможности регулирования пластины делают составными. Применение плавающих разверток не требует точной соосности обрабатываемого отверстия и шпинделя станка; точное отверстие получается даже при биении imagesCAMWEDZIшпинделя, так как пластина ленточками центрируется по стенкам отверстия, перемещаясь в пазу оправки в поперечном направлении.Применение рациональной конструкции разверток не только обеспечивает высокое качество работы, но и значительно повышает производительность труда.

 

6.Процесс образования стружки.

 

СОСТОЯНИЕ МАТЕРИАЛА В ЗОНЕ РЕЗАНИЯ И ВИДЫ ОБРАЗУЮЩИХСЯ СТРУЖЕК

Конкретная задача процесса резания заключается в образовании новой поверхности. Поскольку прочность обрабатываемого материала соизмерима с прочностью материала инструмента, для обеспечения работоспособности инструмента его приходится


Рис. 1. Микрофотография корня стружки скалывания, полученного 
при резании коррозионностойкой стали 12Х18Н10Т
Рис. 1. Микрофотография корня стружки скалывания, полученного при резании коррозионностойкой стали 12Х18Н10Т

упрочнять путем увеличения угла заострения до 90о и более. При такой конфигурации инструмента весь срезаемый слой припуска подвергается пластической деформации и превращается в стружку, а сам процесс резания по существу становится процессом пластической деформации всего срезаемого слоя припуска на обработку.

В процессе механической обработки в зависимости от свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров режущего инструмента и величины элементов режима резания могут образовываться различные по своему виду стружки. По внешнему виду и может быть бесчисленное множество, которое подразделяется на три основных вида: стружки скалывания, сливные и стружки надлома.

Посмотрите на рис. 1, где представлена микрофотография корня стружки скалывания в главной секущей плоскости и на рис. 2 с микрофотографией корня сливной стружки. Обратите внимание на то, что в стружке скалывания

 

 

четко видны ее отдельные элементы. В сливной стружке на рис. 2 отдельные элементы трудно различимы.


Рис. 2. Микрофотография корня сливной стружки, полученного при 
резании стали 40Х
Рис. 2. Микрофотография корня сливной стружки, полученного при резании стали 40Х

Вид образующейся стружки зависит от многих факторов, таких как, например, свойства внешней среды, в которой осуществляется резание, величины переднего угла инструмента и других факторов.

При внимательном рассмотрение корня сливной стружки можно увидеть, что отдельные ее элементы, деформированы (вытянуты) в направлении, не совпадающем с положением плоскости скалывания, расположенной под угломhttp://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image003.gif. На рис. 3 видно, что разрушение срезаемого слоя происходит по плоскости скалывания, а наибольшая пластическая деформация происходит в другом направлении, под углом к этой плоскости, под углом http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image004.gif. Первое направление под углом http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image005.gifпринято называть направлением наибольших напряжений, второе направление под углом http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image006.gifназывают направлением наибольших деформаций.

 

 

Рис. 3. Микрофотография корня стружки, полученного при точении стали 45

На фотографиях корней стружек можно видеть так же, что в прирезцовой части стружки (особенно хорошо видно на рис. 1) деформация не имеет строго выраженного направления, прирезцовые слои металла вытянуты в направлении, параллельном передней поверхности инструмента. Такая вторичная деформация срезаемого слоя происходит из-за сильного трения на передней поверхности, в зоне контакта ее с прирезцовой поверхностью уже образовавшейся стружки.

При резании материалов средней пластичности на средних скоростях резания образуются стружки скалывания, при резании мягких пластичных материалов или тех же, но на больших скоростях резания образуются сливные стружки.

Процесс образования стружек скалывания происходит в описанной ниже последовательности (рис. 4).

Под действием силы Р. резец внедряется в обрабатываемый материал и производит смятие его в каком-то объеме. По мере перемещения резца длина площадки смятия увеличивается и на обрабатываемый материал, на его элементарный объем – элемент будущей стружки, действует все большая возрастающая сила. Увеличение этой силы идет до тех пор, пока не произойдет скалывание элемента по плоскости 1–1 под углом http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image009.gif. Эта плоскость называется плоскостью скалывания, а угол http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image010.gif– углом скалывания.

Со стороны резца на элемент стружки действует сила Рсм:

 

http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image011.gif,

 

где http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image012.gif– предел прочности обрабатываемого материала на смятие,

b – ширина среза,

lсм – длина площадки смятия.

Элемент удерживается силой Рск:

http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image013.gif,
http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image014.gif,

где http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image015.gif– предел прочности обрабатываемого материала на сдвиг (скалывание),

а – толщина среза.

 

 

 

 

 

Рис. 4.Схема образования стружек скалывания

 

Рис. 4.Схема образования стружек скалывания

Для скалывания элемента необходимо, чтобы:

http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image017.gif,
http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image018.gif,
http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image019.gif.

Отсюда видно, что размеры скалываемых элементов зависят от физико-механических свойств обрабатываемого материала, толщины среза, величины переднего угла и угла скалывания, величина которого сильно зависит от свойств внешней среды, в которой осуществляется резание.

 

 

 

Периодический характер образования стружки вызывает колебания силы резания, что делает процесс резания динамически неустойчивым.

 

 

Признаком стружек скалывания является наличие различимых на глаз крупных элементов. Скалывание элементов не приводит к разрушению металла, стружка представляет собой прочное тело из крепко соединенных друг с другом элементов.

Сливная стружка представляет собой сплошную ленту, в которой отдельные ее элементы не вооруженным глазом трудно различимы и не просматриваются. В отличие от процесса образования стружек скалывания, в сливных стружках деформация смятия происходит одновременно со сдвигом элементов. Как только произойдет его сдвиг, на плоскости сдвига металл упрочнится и элемент остановится, прекратит свое движение по плоскости скалывания. При остановке он снова сминается движущимся инструментом, площадка смятия у основания элемента увеличивается, сила Pсм становится больше Рск и элемент вновь сдвигается. И так происходит в течение всего времени образования стружки. Процесс образования стружки здесь не заканчивается в зоне сдвига. При образовании сливных стружек процесс формирования их продолжается в течение всего времени движения по передней поверхности режущего инструмента.

При резании хрупких металлов образуются стружки надлома. Резец, внедряясь в металл, не сдвигает его, а сжимает и вырывает сжатый надломленный элемент. Разрушение идет по поверхности, произвольно охватывающей напряженную зону, поэтому обработанная поверхность получается неровной.

 

УСАДКА СТРУЖКИ

 

В связи с тем, что при механической обработке весь срезаемый слой припуска подвергается пластической деформации, форма и размеры срезаемого слоя изменяются. Ширина среза остается неизменной, а толщина стружки увеличивается по сравнению с толщиной среза. Поскольку объем стружки равен объему срезанного слоя, ширина стружки равна ширине среза, а толщина стружки больше толщины среза, естественно, должно произойти уменьшение длины стружки по сравнению с длиной срезанного слоя. Это явление уменьшения длины стружки по сравнению с длиной поверхности, по которой она срезана, называется усадкой.

Количественно усадка оценивается коэффициентом усадки стружки, который отражает величину пластической деформации, имевшей место при резании. Поэтому при исследовании влияния какого-либо фактора на процесс резания

 

 

 

часто прибегают к оценке этого влияния по изменению величины коэффициента усадки стружки.

 

 

 

 

 

Рис. 5. Усадка стружки

Явление усадки стружки поясняется схемой на рис. 5. На схеме показано уменьшение длинны стружки lстр по сравнению с длинной среза lo. Ширина стружки не изменяется, лишь на прирезцовой ее стороне имеет место уширение тонкого прирезцового слоя. Этим уширением можно пренебречь, поскольку оно не распространяется на всю толщину стружки. Уменьшение длины стружки называется продольной усадкой, увеличение толщины стружки – поперечной усадкой. Соответственно и коэффициенты усадки называются коэффициентами продольной и поперечной усадки стружки. Количественно эти коэффициенты равны между собой.

Поскольку объем стружки равен объему срезаемого слоя, можно записать, что:

а0. в0. l0 = астр. встр. lстр, в0 = встр,

поэтому:

ао. l0 = астр. lстр, http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image021.gif,

но http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image022.gifесть коэффициент продольной усадки http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image023.gif, а

http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image024.gif— коэффициент поперечной усадки http://www.info.instrumentmr.ru/rezanie/images/obraz_str/image025.gif.

Следовательно:

Кl = Ка = К.

Величина коэффициента усадки стружки зависит от свойств обрабатываемого материала, геометрии режущего лезвия инструмента, свойств внешней среды, в которой осуществляется резание, и других факторов. Из элементов ре

 

 

жима резания менее всего на усадку, величину коэффициента усадки, влияет глубина резания, сильнее – подача и наиболее сильно скорость резания: с увеличением скорости усадка уменьшается. При резании углеродистых сталей коэффициент усадки стружки находится в пределах 2 – 3. При резании трудно обрабатываемых материалов, таких как жаропрочные и титановые сплавы, коррозионостойкие стали и другие, иногда наблюдается «отрицательная» усадка, при которой толщина стружки меньше толщины срезаемого слоя.

 

 

 

 

 

 

 

 

.СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИЕ ЖИДКОСТИ

7.1 Виды СОЖ

Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) – сложные многокомпонентные системы, предназначенные в основном для смазки и охлаждения металлообрабатывающих инструментов и деталей, что способствует снижению износа инструментов и повышению точности обработанных деталей. В процессе обработки материалов СОЖ выполняют, кроме того, ряд других функций: вымывают абразивную пыль и стружку, защищают обработанные детали, инструмент и оборудование от коррозии, улучшают санитарно-гигиенические условия работы.

Кроме того, смазочно-охлаждающие жидкости (антифризы) применяются для охлаждения двигателей внутреннего сгорания, радиоэлектронной аппаратуры, промышленных теплообменников и других установок (в том числе систем отопления), работающих при температурах ниже 0°С. Основные требования к антифризам: низкая температура замерзания, высокие теплоёмкость и теплопроводность, небольшая вязкость при низких температурах, малая вспениваемость, высокие температуры воспламенения. Кроме того, антифризы не должны вызывать разрушения конструкционных материалов, из которых изготовлены детали систем охлаждения.

В зависимости от состава различают три основные группы СОЖ, используемых в металлообработке:

1. Чистые минеральные масла и (или) масла с противоизносными и противозадирными присадками жиров, органических соединений серы, хлора, фосфор. К ним добавляют также антикоррозионные, антиокислительные и антипенные присадки в количестве 5-50%.

2. Водные эмульсии минеральных масел, которые получают на месте потреб

 

 

ления разбавлением водой эмульсолов, состоящих из 40-80% минерального масла и 20-60% эмульгаторов, связующих веществ, ингибиторов коррозии, антивспенивателей, бактерицидов.

imagesCAKBDOY53. Водные растворы поверхностно-активных веществ и низкомолекуляных полимеров, которые, аналогично эмульсолам, получают из концентратов, содержащих 40-60% поверхностно-активных веществ, полимеров,ингибиторов коррозии, антивспенивателей, бактерицидов и 40-60% воды. Концентрация рабочих эмульсий и растворов зависит от условий применения и обычно составляет

logoСмазочно-охлаждающие жидкости получают компаундированием (смешением) базовой основы с присадками. Применяются СОЖ главным образом при обработке металлов резанием, обработке металлов давлением, при обработке пластмассы и металлокерамики. В каждом отдельном случае выбор СОЖ определяется видом и режимом обработки, составом и свойствами инструментального и обрабатываемого материалов, требованиями к качеству обработанной поверхности, способом подачи жидкости и др.

Масляные СОЖ, благодаря их высоким смазочным свойствам, широко применяют при тяжёлых режимах обработки (низкие скорости, большие глубины резания); водные СОЖ с учётом их охлаждающих свойств используют главным образом для высокоскоростной обработки.

Эмульсолы – это многокомпонентные составы на основе минеральных масел и поверхностно-активных веществ. При смешении с водой эмульсолы образуют устойчивые коллоидно-дисперсные системы типа лиофильных эмульсий или мицеллярных растворов, содержащих водонерастворимые компоненты в солюбилизованном состоянии. На 40-80% эмульсолы чаще всего состоят из нефтяных масел, на 10-30% - из мыл или мылоподобных

поверхностно-активных веществ (сульфонатов, оксиэтилированных алкилфенолов, алифатических кислот и др.), играющих роль эмульгаторов и солюбилизаторов. Кроме того, эмульсолы могут содержать спирты и полиэтиленгликоли, различного рода присадки, бактерициды, воду, иногда высокодисперсные твёрдые тела. Эмульсолы разных марок выпускаются промышленностью в виде концентратов, разбавлением которых водой получают смазочно-охлаждающие жидкости.

 

Антифризы - основным сырьём для производства антифризов является моноэтиленгликоль. Выпускают моноэтиленгликоль двух марок: волоконнный и антифризный. Для волоконного предъявляют очень жесткие требования к содержанию примесей альдегидов.

Состав антифриза:

·       основа;

·       комплекс присадок

 

Основа антифриза — водно-гликолевая смесь, от которой зависит способность антифриза не замерзать при низких температурах, его удельная теплоемкость, вязкость и воздействие на резину. Наиболее распространены антифризы на основе этиленгликоля.

Но его водный раствор агрессивен к материалам деталей системы охлажде

 

ния (стали, чугуну, алюминию, меди, латуни, припою). Поэтому в состав антифризов добавляют комплекс присадок.

Комплекс присадок - это набор противокоррозионных (ингибиторов), антивспенивающих, моющих и стабилизирующих компонентов. Кроме того, могут присутствовать ароматизирующие компоненты. Чистый этиленгликоль – это маслянистая жидкость, сладковатая на вкус, с температурой кипения 196°С и замерзания минус 12,3°С. Свойства воды как теплоносителя (теплопроводность, теплоемкость и вязкость) существенно лучше чем у этиленгликоля, что видно. Однако использование гликолевых растворов позволяет существенно понизить температуру замерзания, в чем и заключается основной смысл использования антифризов.

imagesCA3N51KDАвтомобильные антифризы – низкозамерзающие охлаждающие жидкости для системы охлаждения автомобиля.

К автомобильным антифризам предъявляются следующие требования:

1. Высокая теплоемкость и теплопроводность.

2. Низкая температура замерзания (безопасная эксплуатация автомобиля практически при любых отрицательных температурах охлаждающего воздуха).

3. Высокая температура кипения (нормальная работа двигателя в летнее время).

 

 

4. Высокая температура воспламенения (обеспечивает безопасность при использовании).

5. Малая вязкость, особенно при низких температурах (высокая затрудняет циркуляцию и снижает теплопередачу).

6. Малая вспениваемость (при большой снижается теплопередача, возможет перегрев двигателя и образование паровых пробок).

7. Низкая коррозионная активность (этот показатель является одним из решающих при оценке качества антифриза).

8. Инертность к резиновым шлангам и уплотнителям. Общепринятых классификаций (спецификаций) как, например, в области моторных масел (API, ACEA) не существует.

Технология производства антифризов включает в себя стадии смешения основы, воды, пакета присадок и последующую фасовку. На первой стадии проводится приготовление концентрата из моноэтиленгликоля с применением присадок.

 

После изготовления концентрат проходит многоступенчатую очистку. Далее проводится разбавление концентрата химически очищенной водой в строго

 

определенной пропорции. Затем уже готовый антифриз через фильтры поступает на линию розлива, где упаковывается в полиэтиленовые канистры и ПЭТФ-бутылки, а так же закачивается в накопительные емкости, откуда заливается в бочки, авто- и железнодорожные цистерны.

Для производства качественной охлаждающей жидкости с определенных набором параметров необходим тщательный контроль за дозировкой и качеством смешения компонентов. Но особенностью производства охлаждающих жидкостей является тот факт, что этот процесс требует не столько дорогого и сложного оборудования, сколько определенного качества компонентов. Именно от исходного сырья зависит качество продукта.

Развитие технологий производства охлаждающих жидкостей связано с разработкой и совершенствованием присадок, препятствующих агрессивному влиянию водно-гликолевой смеси на систему охлаждения. В традиционной технологии производства охлаждающих жидкостей используются антикоррозийные присадки на основе силикатов, аминов и нитритов.

По мере совершенствования автомобильных двигателей, появления новых материалов, традиционные антифризы стали устаревать. Стали разрабатываться новые виды присадок, которые содержат лишь соединения органических карбоновых кислот.

 

7.2 Требования и нормы при работе с сож.

 

 К смазочным охлаждающим материалом для обработки резанием предъявляют 3- и группы требование а именно:

а) Функциональное требование

б) Эксплатуционное требование

в) Санитарное

К функциональным свойствам (требованием) относятся:

1)Способность обеспечивает смазывание узлах граничного трения- заготовки инструмент (так называемая смазочная способность)

2) Способность проникать в зону контактного инструмента – стружка – обрабатываемой детали и отводить тепло из этой зоны (охлаждающая способность)

3)Способность удалять с поверхности детали не нужные компоненты (моющие способность).

К эксплатуционным (технологичноские) требования является:

1) Стабильность при хранение эксплуатация это связано с тем что этот «СОЖ»

 

 

чаще всего используют замкнутой системы;

2) Не должны способствовать коррозирующие действия на элементы станка и обрабатываемой детали;

3) Отсутствие отложений и образование осадка на детали;

4) СОЖ должно исключать образование спеновености;

5) Обладать устойчивости к зарождению грибкам и бактериями;

6) Пожарная безопасность.

К санитарной требование является:

1) Отсутствие вредного воздействия на человека;

2) Отсутствие не приятного или резкого запаха;

3) Простота обеззараживание СОЖ;

4) Минимальное загрязнение станочных вод.

Два последующих пункта позволяет решить замкнутая система использова

 

ние СОЖ на метало режущих станках.

Основные технологическими функции «СОЖ» и теоретические представление о механизме их действиях стойкость режущих инструментах и сам процесс резание сводит к следующему: тела при соприкосновение с которыми в момент резания образуют внешную среду (заготовка, инструмент, стружка).

Изменения свойства СОЖ тем самым изменяют внешную среду  которая влияет как на процесс резания так и на стойкость режущего инструмента весьма многогранна и разнообразна. Внешняя среда (сож) признана поглощать (отбирать часть теплоты образующие в процессе резание) что в свою очередь изменяет температурные характеристики обрабатываемой заготовки и инструмента.

Способность обирать теплоту зависит от многих параметров характеризующих СОЖ. Чем ниже вязкость и выше теплопроводность «СОЖ», тем охлаждающие свойства среды будут больше.

Чем больше теплоемкость и скрытая теплота парообразования, тем охлаждение больше. На степень охлаждения так же оказывает влияние скорость подвода и отвода «СОЖ», а так же значения разности температур охлаждающей среды и охлаждающих тел. И тем указанные характеристики выше тем теплоотвод выше. Охлаждение зоны резания на большинстве операции показывает, только полезные действия.

На ряду с охлаждаемым действием внешней среды часто она выполняет роль смакующего действия и функцию удаления стружки из зоны резания. Смазывающая способность внешней среды обеспечивается смазывающими и моющими свойствами, последней ,заключается в том что молекулы охлаждающей жидкости обволакивают частицы стружки препятствует слипание и облегчает удаление частиц из зоны резание.

 

 

Эффективность применения смазочно-охлаждающей жидкости так же зависит от следующие параметров:

1) Химический состав СОЖ;

2) Форма струи подачи СОЖ;

3) Направление подачи СОЖ;

4) Скорости струи СОЖ;

5) Размеры частиц жидкости образующую струю;

6) Температура жидкости.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7.СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИЕ ЖИДКОСТИ

7.1 Виды СОЖ

Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) – сложные многокомпонентные системы, предназначенные в основном для смазки и охлаждения металлообрабатывающих инструментов и деталей, что способствует снижению износа инструментов и повышению точности обработанных деталей. В процессе обработки материалов СОЖ выполняют, кроме того, ряд других функций: вымывают абразивную пыль и стружку, защищают обработанные детали, инструмент и оборудование от коррозии, улучшают санитарно-гигиенические условия работы.

Кроме того, смазочно-охлаждающие жидкости (антифризы) применяются для охлаждения двигателей внутреннего сгорания, радиоэлектронной аппаратуры, промышленных теплообменников и других установок (в том числе систем отопления), работающих при температурах ниже 0°С. Основные требования к антифризам: низкая температура замерзания, высокие теплоёмкость и теплопроводность, небольшая вязкость при низких температурах, малая вспениваемость, высокие температуры воспламенения. Кроме того, антифризы не должны вызывать разрушения конструкционных материалов, из которых изготовлены детали систем охлаждения.

В зависимости от состава различают три основные группы СОЖ, используемых в металлообработке:

1. Чистые минеральные масла и (или) масла с противоизносными и противозадирными присадками жиров, органических соединений серы, хлора, фосфор. К ним добавляют также антикоррозионные, антиокислительные и антипенные присадки в количестве 5-50%.

2. Водные эмульсии минеральных масел, которые получают на месте потреб

 

 

ления разбавлением водой эмульсолов, состоящих из 40-80% минерального масла и 20-60% эмульгаторов, связующих веществ, ингибиторов коррозии, антивспенивателей, бактерицидов.

imagesCAKBDOY53. Водные растворы поверхностно-активных веществ и низкомолекуляных полимеров, которые, аналогично эмульсолам, получают из концентратов, содержащих 40-60% поверхностно-активных веществ, полимеров,ингибиторов коррозии, антивспенивателей, бактерицидов и 40-60% воды. Концентрация рабочих эмульсий и растворов зависит от условий применения и обычно составляет

logoСмазочно-охлаждающие жидкости получают компаундированием (смешением) базовой основы с присадками. Применяются СОЖ главным образом при обработке металлов резанием, обработке металлов давлением, при обработке пластмассы и металлокерамики. В каждом отдельном случае выбор СОЖ определяется видом и режимом обработки, составом и свойствами инструментального и обрабатываемого материалов, требованиями к качеству обработанной поверхности, способом подачи жидкости и др.

Масляные СОЖ, благодаря их высоким смазочным свойствам, широко применяют при тяжёлых режимах обработки (низкие скорости, большие глубины резания); водные СОЖ с учётом их охлаждающих свойств используют главным образом для высокоскоростной обработки.

Эмульсолы – это многокомпонентные составы на основе минеральных масел и поверхностно-активных веществ. При смешении с водой эмульсолы образуют устойчивые коллоидно-дисперсные системы типа лиофильных эмульсий или мицеллярных растворов, содержащих водонерастворимые компоненты в солюбилизованном состоянии. На 40-80% эмульсолы чаще всего состоят из нефтяных масел, на 10-30% - из мыл или мылоподобных

поверхностно-активных веществ (сульфонатов, оксиэтилированных алкилфенолов, алифатических кислот и др.), играющих роль эмульгаторов и солюбилизаторов. Кроме того, эмульсолы могут содержать спирты и полиэтиленгликоли, различного рода присадки, бактерициды, воду, иногда высокодисперсные твёрдые тела. Эмульсолы разных марок выпускаются промышленностью в виде концентратов, разбавлением которых водой получают смазочно-охлаждающие жидкости.

 

Антифризы - основным сырьём для производства антифризов является моноэтиленгликоль. Выпускают моноэтиленгликоль двух марок: волоконнный и антифризный. Для волоконного предъявляют очень жесткие требования к содержанию примесей альдегидов.

Состав антифриза:

·       основа;

·       комплекс присадок

 

Основа антифриза — водно-гликолевая смесь, от которой зависит способность антифриза не замерзать при низких температурах, его удельная теплоемкость, вязкость и воздействие на резину. Наиболее распространены антифризы на основе этиленгликоля.

Но его водный раствор агрессивен к материалам деталей системы охлажде

 

ния (стали, чугуну, алюминию, меди, латуни, припою). Поэтому в состав антифризов добавляют комплекс присадок.

Комплекс присадок - это набор противокоррозионных (ингибиторов), антивспенивающих, моющих и стабилизирующих компонентов. Кроме того, могут присутствовать ароматизирующие компоненты. Чистый этиленгликоль – это маслянистая жидкость, сладковатая на вкус, с температурой кипения 196°С и замерзания минус 12,3°С. Свойства воды как теплоносителя (теплопроводность, теплоемкость и вязкость) существенно лучше чем у этиленгликоля, что видно. Однако использование гликолевых растворов позволяет существенно понизить температуру замерзания, в чем и заключается основной смысл использования антифризов.

imagesCA3N51KDАвтомобильные антифризы – низкозамерзающие охлаждающие жидкости для системы охлаждения автомобиля.

К автомобильным антифризам предъявляются следующие требования:

1. Высокая теплоемкость и теплопроводность.

2. Низкая температура замерзания (безопасная эксплуатация автомобиля практически при любых отрицательных температурах охлаждающего воздуха).

3. Высокая температура кипения (нормальная работа двигателя в летнее время).

 

 

4. Высокая температура воспламенения (обеспечивает безопасность при использовании).

5. Малая вязкость, особенно при низких температурах (высокая затрудняет циркуляцию и снижает теплопередачу).

6. Малая вспениваемость (при большой снижается теплопередача, возможет перегрев двигателя и образование паровых пробок).

7. Низкая коррозионная активность (этот показатель является одним из решающих при оценке качества антифриза).

8. Инертность к резиновым шлангам и уплотнителям. Общепринятых классификаций (спецификаций) как, например, в области моторных масел (API, ACEA) не существует.

Технология производства антифризов включает в себя стадии смешения основы, воды, пакета присадок и последующую фасовку. На первой стадии проводится приготовление концентрата из моноэтиленгликоля с применением присадок.

 

После изготовления концентрат проходит многоступенчатую очистку. Далее проводится разбавление концентрата химически очищенной водой в строго

 

определенной пропорции. Затем уже готовый антифриз через фильтры поступает на линию розлива, где упаковывается в полиэтиленовые канистры и ПЭТФ-бутылки, а так же закачивается в накопительные емкости, откуда заливается в бочки, авто- и железнодорожные цистерны.

Для производства качественной охлаждающей жидкости с определенных набором параметров необходим тщательный контроль за дозировкой и качеством смешения компонентов. Но особенностью производства охлаждающих жидкостей является тот факт, что этот процесс требует не столько дорогого и сложного оборудования, сколько определенного качества компонентов. Именно от исходного сырья зависит качество продукта.

Развитие технологий производства охлаждающих жидкостей связано с разработкой и совершенствованием присадок, препятствующих агрессивному влиянию водно-гликолевой смеси на систему охлаждения. В традиционной технологии производства охлаждающих жидкостей используются антикоррозийные присадки на основе силикатов, аминов и нитритов.

По мере совершенствования автомобильных двигателей, появления новых материалов, традиционные антифризы стали устаревать. Стали разрабатываться новые виды присадок, которые содержат лишь соединения органических карбоновых кислот.

 

7.2 Требования и нормы при работе с сож.

 

 К смазочным охлаждающим материалом для обработки резанием предъявляют 3- и группы требование а именно:

а) Функциональное требование

б) Эксплатуционное требование

в) Санитарное

К функциональным свойствам (требованием) относятся:

1)Способность обеспечивает смазывание узлах граничного трения- заготовки инструмент (так называемая смазочная способность)

2) Способность проникать в зону контактного инструмента – стружка – обрабатываемой детали и отводить тепло из этой зоны (охлаждающая способность)

3)Способность удалять с поверхности детали не нужные компоненты (моющие способность).

К эксплатуционным (технологичноские) требования является:

1) Стабильность при хранение эксплуатация это связано с тем что этот «СОЖ»

 

 

чаще всего используют замкнутой системы;

2) Не должны способствовать коррозирующие действия на элементы станка и обрабатываемой детали;

3) Отсутствие отложений и образование осадка на детали;

4) СОЖ должно исключать образование спеновености;

5) Обладать устойчивости к зарождению грибкам и бактериями;

6) Пожарная безопасность.

К санитарной требование является:

1) Отсутствие вредного воздействия на человека;

2) Отсутствие не приятного или резкого запаха;

3) Простота обеззараживание СОЖ;

4) Минимальное загрязнение станочных вод.

Два последующих пункта позволяет решить замкнутая система использова

 

ние СОЖ на метало режущих станках.

Основные технологическими функции «СОЖ» и теоретические представление о механизме их действиях стойкость режущих инструментах и сам процесс резание сводит к следующему: тела при соприкосновение с которыми в момент резания образуют внешную среду (заготовка, инструмент, стружка).

Изменения свойства СОЖ тем самым изменяют внешную среду  которая влияет как на процесс резания так и на стойкость режущего инструмента весьма многогранна и разнообразна. Внешняя среда (сож) признана поглощать (отбирать часть теплоты образующие в процессе резание) что в свою очередь изменяет температурные характеристики обрабатываемой заготовки и инструмента.

Способность обирать теплоту зависит от многих параметров характеризующих СОЖ. Чем ниже вязкость и выше теплопроводность «СОЖ», тем охлаждающие свойства среды будут больше.

Чем больше теплоемкость и скрытая теплота парообразования, тем охлаждение больше. На степень охлаждения так же оказывает влияние скорость подвода и отвода «СОЖ», а так же значения разности температур охлаждающей среды и охлаждающих тел. И тем указанные характеристики выше тем теплоотвод выше. Охлаждение зоны резания на большинстве операции показывает, только полезные действия.

На ряду с охлаждаемым действием внешней среды часто она выполняет роль смакующего действия и функцию удаления стружки из зоны резания. Смазывающая способность внешней среды обеспечивается смазывающими и моющими свойствами, последней ,заключается в том что молекулы охлаждающей жидкости обволакивают частицы стружки препятствует слипание и облегчает удаление частиц из зоны резание.

 

 

Эффективность применения смазочно-охлаждающей жидкости так же зависит от следующие параметров:

1) Химический состав СОЖ;

2) Форма струи подачи СОЖ;

3) Направление подачи СОЖ;

4) Скорости струи СОЖ;

5) Размеры частиц жидкости образующую струю;

6) Температура жидкости.

 

 

 

8. Твёрдость

 

8.1.ТВЁРДОСТЬ МЕТАЛЛОВ, СОПРОТИВЛЕНИЕ МЕТАЛЛОВ ВДАВЛИВАНИЮ.

 Твёрдость металлов не является физической постоянной, а представляет собой сложное свойство, зависящее как от прочности и пластичности, так и от метода измерения. Твёрдость металлов характеризуется числом твёрдости. Наиболее часто для измерения Твёрдости металлов пользуются методом вдавливания. При этом величина твёрдости равна нагрузке, отнесённой к поверхности отпечатка, или обратно пропорциональна глубине отпечатка при некоторой фиксированной нагрузке. Отпечаток обычно производят шариком из закалённой стали (методы Бринелля, Роквелла), алмазным конусом (метод Роквелла) или алмазной пирамидой (метод Виккерса, измерение микротвёрдости). Реже пользуются динамическими методами измерения, в которых мерой твёрдости является высота отскакивания стального шарика от поверхности изучаемого металла (например, метод Шора) или время затухания колебания маятника, опорой которого является исследуемый металл (метод Кузнецова — Герберта — Ребиндера). Получает распространение метод измерения твёрдости металлов с помощью ультразвуковых колебаний, в основе которого лежит измерение реакции колебательной системы (изменения её собственной частоты) на твёрдость испытуемого металла. Числа твёрдости указываются в единицах НВ (метод Бринелля), HV (метод Виккерса), HR (ме

 

 

тод Роквелла), где Н от английского hardness — твёрдость. Поскольку при определении твёрдости методом Роквелла пользуются как стальным шариком,

 

так и алмазным конусом, часто вводятся дополнительные обозначения — В (шарик), С и А (конус, разные нагрузки). По специальным таблицам или диаграммам можно осуществлять пересчёт чисел твёрдости (например, число твёрдости по Роквеллу можно пересчитать на число твёрдости по Бринеллю). Выбор метода определения твёрдости зависит от исследуемого материала, размеров и формы образца или изделия и др. факторов.

Твёрдость весьма чувствительна к изменению структуры металла. При изменении температуры или после различных термических и механических обработок величина твёрдости металлов и сплавов меняется в том же направлении, что и предел текучести; поэтому часто при контроле изменения механических свойств после различных обработок металл характеризуют твёрдостью, которая измеряется проще и быстрее. Измерениями микротвёрдости пользуются при изучении механических свойств отдельных зёрен, а также
структурных составляющих сложных сплавов.

Для относительной оценки жаропрочности металлических материалов иногда пользуются так называемой длительной твёрдостью (или микротвёрдостью), измерение которой производят при повышенной температуре длительное время (минуты, часы).

 

8.2 ТАБЛИЦА ТВЁРДОСТИ МЕТАЛЛОВ (по Брюннелю)

Информация предоставлена сайтом   Центральный металлический портал

Металл

НВ

Металл

НВ

Титан (ОТ4)

700-900

Титан (ВТ6Л)

880

Алюминий (А0)

60

Алюминий (АД1)

70

Магний (Мг95)

85-130

Магний (МЛ12)

220-250

Железо

70-80

Серебро

25

Магний (Мг90)

85-130

Магний (МЛ11)

85-98

Олово (О1пч)

19-25

Олово(О1)

19-21

Свинец (С3)

15

Свинец (С0)

11-13

Цинк (Ц0)

120-140

Цинк (ЦАМ4-1)

300

Латунь (ЛС-63)

300-400

Латунь (ЛС-59)

300-400

Латунь (ЛС-63) тв. сплав

550-650

Латунь (ЛС-59) тв. сплав

600-700

Дюраль Д16

245-420

Дюраль  Д1

195-375

 

8.3 Таблица твёрдости сталей по толщине.

d

По Бринеллю

По Роквеллу

По Виккерсу

По Шору

мм

HB

HRC

HRA

HRB

HV

HSh

2,20

780

72

84

-

1124

106

2,25

745

70

83

-

1116

102

2,30

712

68

82

-

1022

98

2,35

682

66

81

-

941

94

2,40

653

64

80

-

868

91

2,45

627

62

79

-

804

87

2,50

601

60

78

-

746

84

2,55

578

58

78

-

694

81

2,60

555

56

77

-

650

78

2,65

534

54

76

-

606

76

2,70

514

52

75

-

587

73

2,75

495

50

74

-

551

71

2,80

477

49

74

-

534

68

2,85

461

48

73

-

502

66

2,90

444

46

73

-

474

64

2,95

429

45

72

-

460

62

3,00

415

43

72

-

435

61

3,05

401

42

71

-

423

59

3,10

388

41

71

-

401

57

3,15

375

40

70

-

390

56

3,20

363

39

70

-

380

54

3,25

352

38

69

-

361

53

3,30

341

36

68

-

344

51

3,35

331

35

67

-

334

50

 

Твёрдость минералов.

Минерал

Присущие им свойства

Твердость по Шкале Мооса

Показатель абсолютной Твердости шлифования

Тальк

Скоблится ногтем

1

0,03

Гипс

Царапается ногтем

2

1,25

Кальцит

Царапается медной монетой

3

4,5

Флюорит

Легко царапается столовым ножом

4

5,0

Апатит

Царапается ножом из твердой стали

5

6,5

Ортоклаз

Царапается напильником

6

37

Кварц

Царапает оконное стекло

7

120

Топаз

Не имеет бытовых аналогов

8

175

Корунд

Не имеет бытовых аналогов

9

1000

Алмаз

Не имеет бытовых аналогов

10

140000

 

9.Таблицы и расчёты

9.1Подача на зуб фрезы

Подачачей на зуб фрезы (sz, мм/зуб)  называется величина перемещения заготовки за время поворота фрезына один зуб;

 

Подача на зуб фрезы Sz, мм/зуб

Глубина

резания t, мм

 

торцовой

дисковой для обработки

цилиндрической

плоскостей

пазов

B<50 мм

B>50 мм

до 2

0,2 – 0,3

0,15 – 0,25

0,07 – 0,12

0,25 - 0,4

0,15-0,25

2 – 5

0,15 – 0,25

0,12 – 0,2

0,07 – 0,12

0,2 – 0,3

0,1 – 0,2

свыше 5

0,12 – 0,2

0,10 – 0,15

0,07 – 0,12

0,1 – 0,2

0,1 – 0,15

Глубина

резания

t, мм

концевой при диаметре фрезы, мм

6

16

³30

до 5

0,005 – 0,01

0,01 – 0,025

0,05 – 0,07

10

0,003 – 0,006

0,008 – 0,015

0,03 – 0,05

³ 20

 

 

0,02 – 0,04

Глубина

резания

t, мм

 

угловой

 

шпоночной

 

до 3

0,06 – 0,12

 

0,025 – 0,01

до 6

0,04 – 0,08

12

0,03 – 0,06

 

 


 

 

Процесс фрезерования отличается от других процессов резания тем, что каждый зуб фрезы за один ее оборот находится в работе относительно малый промежуток времени. Большую часть оборота зуб фрезы проходит, не производя резания. Это благоприятно сказывается на стойкости фрез. Другой отличительной особенностью процесса фрезерования является то, что каждый зуб фрезы срезает стружку переменной толщины.

Фрезерование может производиться двумя способами: против подачи и


Рис. 1. Виды фрезерования: а) – против подачи, б) – по подаче, 
в) – торцовой фрезой, г) – концевой фрезой

Рис. 1. Виды фрезерования: а) – против подачи, б) – по подаче, в) – торцовой фрезой, г) – концевой фрезой

по подаче (рис. 1). Первое фрезерование называется встречным, а второе – попутным. Каждый из этих способов имеет свои преимущества и недостатки.

Встречное фрезерование является основным. Попутное фрезерование целесообразно вести лишь при обработке заготовок без корки и при обработке материалов, склонных к сильному обработочному упрочнению, так как при фрезеровании против подачи зуб фрезы, врезаясь в материал, довольно значительный путь проходит по сильно наклепанному слою. Износ фрез в этом случае протекает излишне интенсивно.

 

 

 

9.2 Скорость резания.

 

 

Тип фрезы

 

t, мм

Vтабл ,м/мин при подаче SZ ,мм/зуб

до 0,02

0,04

0,06

0,1

0,15

0,2

0,3

0,4

Торцовая, дисковая для обработки плоскостей

до 1

 

62

56

52

44

38

34

30

3

 

56

52

46

40

35

30

27

6

 

52

48

44

37

33

28

25

Дисковая для обработки пазов

до 3

80

70

65

55

48

42

37

 

5

67

60

55

46

40

35

30

 

10

56

50

46

40

34

30

26

 

20

45

40

37

32

27

24

20

 

Концевая для обработки пазов

до 5

26

24

 

 

 

 

 

 

10

24

23

 

 

 

 

 

 

15

23

22

 

 

 

 

 

 

Концевая и цилиндрическая

B=40

 

50

47

42

38

34

28

24

60

 

48

45

40

36

33

26

23

100

 

46

43

38

34

30

25

21

Угловая

B=4

40

36

34

30

 

 

 

 

10

36

34

30

28

 

 

 

 

20

34

32

28

25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9.3 Расчет режимов резания.

 

5.1. Определить рекомендуемую подачу на зуб фрезы Sz  по табл.1.

5.2.Определить скорость резания V (м/мин)

,               

где Vтабл – скорость резания, определяемая по табл; К1 – коэффициент, зависящий от размеров обработки (табл.); К2 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала. Для условий, принятых в работе, К2 = 1; К3 – коэффициент, зависящий от стойкости и материала инструмента. Для быстрорежущей стали при нормативной стойкости инструмента К3 = 0,9.

5.3.Определить число оборотов шпинделя и уточнить его значение по паспорту станка (об/мин)

,                               

где D – диаметр фрезы, мм.

5.4.Определить подачу на один оборот фрезы (мм/об)

,                               

где Zф – число зубьев фрезы.

5.5.Определить минутную подачу (мм/мин)

,                           

5.6.Провести проверочный расчет по мощности резания.

5.6.1. Определить потребную мощность (кВт)

,                            

где Рz  - вертикальная составляющая силы резания, Н

,                               

 

 

где Fср – среднее значение суммарной площади сечения срезаемого слоя, м2; р – удельная сила резания, МПа, определяется по табл.4.

Среднее значение суммарной площади сечения срезаемого слоя Fср (мм2) находят по формуле

  ,                           

где Q – объем металла, срезаемого фрезой за 1 мин, мм3/мин; V – скорость резания, мм/мин; В – ширина фрезерования, мм; t – глубина резания, мм; Sм – минутная подача, мм/мин; Sz – подача на зуб, мм/зуб; Zф – число зубьев фрезы; D – диаметр фрезы, мм; n – частота вращения, об/мин.

5.6.2. Проверить мощность Nдв. двигателя станка

,                          

где Nдв – мощность двигателя станка по паспортным данным, кВт; hк.п.д. станка, равный 0,85.

 

 

 

 

 

 

 

 

Характеристики листовых вспененных ПВХ пластиков

Характеристика

Метод

Единица

SIMOCEL-AS (COLOR)

SIMOPOR

SIMOPOR LIGHT

Плотность

ISO 1183

г/см3

0.75

0.7

0.5

Водопглощение за 24 ч.

DIN 53495

%

< 0.2

0.5

0.5

Прочность при разрыве

DIN 53455

МПа

19

20

13

Удлинение при разрыве

DIN 53455

%

10

20

30

Модуль при изгибе

DIN 53452

МПа

1000

1300

750

Ударная вязкость (Charpy)

DIN 53453

кДж/м2

11

11

20

Коэффициент линейного термического расширения

DIN 53752

К-110-5

8.3

8.0

8.0

Теплостойкость (Vicat)

DIN 53460

°C

85

82

80

Теплопроводность

DIN 52612

Вт/м2 К

0.087

0.087

0.06

Коэффициент теплопередачи К

Вт/м2 К

2.25
(6 мм)

2.25
(6 мм)

-

Максимальная тепература использования

°С

60
(6 мм)

60
(6 мм)

60

Твердость (Shore)

DIN 53505

D

50
(6 мм)

53
(6 мм)

48

Объемное сопротивление

DIN 53482

Ом см

1012
(6 мм)

1012
(6 мм)

1012

Поверхностное сопротивление

DIN 53482

Ом

1012
(6 мм)

1012
(6 мм)

1012

Огнестойкость

DIN 4102

В1(2-4 мм)
(6 мм)

ВS1(5 мм)
(6 мм)

В1(9 мм)

 

9.4 Таблица коэффициентов зависимости от размеров обработки.

Тип фрезы

Коэффициент К1

Торцовая

D/B

1,25

2

5

К1

1,0

1,1

1,25

Дисковая для обработки плоскостей

D/B

3

5

10

К1

0,95

1,0

1,1

Дисковая для обработки пазов

D/B

3

6

10

20

K1

1,0

1,1

1,2

1,3

Концевая для обработки пазов

D

15

30

K1

1,0

1,1

Концевая и цилиндрическая

D/t

10

20

30

K1

1,0

1,2

1,4

Угловая

D/t

5

10

20

К1

1,0

1,25

1,5

 

9.4Таблица маркировок сталей.

Информация предоставлена сайтом http://www.ural-metal.info/

Сталь для отливок с особыми свойствами

07Х17Н16ТЛ

120Г10ФЛ

20Х20Н14С2Л

07Х18Н9Л

12Х18Н12БЛ

20Х21Н46В8Л

08Х14Н7МЛ

12Х18Н12М3ТЛ

20Х21Н46В8РЛ

08Х14НДЛ

12Х18Н9ТЛ

20Х25Н19С2Л

08Х15Н4ДМЛ

12Х25Н5ТМФЛ

20Х5МЛ

08Х17Н34В5Т3Ю2РЛ

130Г14ХМФАЛ

20Х5ТЛ

09Х16Н4БЛ

14Х18Н4Г4Л

20Х8ВЛ

09Х17Н3СЛ

15Х13Л

31Х19Н9МВБТЛ

10Х12НДЛ

15Х18Н22В6М2Л

35Х18Н24С2Л

10Х14НДЛ

15Х18Н22В6М2РЛ

35Х23Н7СЛ

10Х17Н10Г4МБЛ

15Х23Н18Л

40Х24Н12СЛ

10Х18Н11БЛ

15Х25ТЛ

40Х9С2Л

10Х18Н3Г3Д2Л

16Х18Н12С4ТЮЛ

45Х17Г13Н3ЮЛ

10Х18Н9Л

18Х25Н19СЛ

55Х18Г14С2ТЛ

110Г13ФТЛ

20Х12ВНМФЛ

85Х4М5Ф2В6Л

110Г13Х2БРЛ

20Х13Л

90Х4М4Ф2В6Л

Сталь для отливок обыкновенная

03Н12Х5М3ТЛ

20ДХЛ

30ХГФРЛ

03Н12Х5М3ТЮЛ

20Л

30ХНМЛ

08ГДНФЛ

20ФЛ

32Х06Л

08Х17Н34В5Т3Ю2Л

20ХГСНДМЛ

35ГЛ

110Г13Л

20ХГСФЛ

35Л

120Г13Х2БЛ

20ХМЛ

35НГМЛ

12ДН2ФЛ

20ХМФЛ

35ХГСЛ

12ДХН1МФЛ

23ХГС2МФЛ

35ХМЛ

12Х7Г3СЛ

25ГСЛ

35ХМФЛ

13НДФТЛ

25Л

35ХН2МЛ

13ХНДФТЛ

25Х2Г2ФЛ

35ХНЛ

14Х2ГМРЛ

25Х2ГНМФЛ

40Л

15ГЛ

25Х2НМЛ

40ХЛ

15ГНЛ

27Х5ГСМЛ

45ГЛ

15Л

30ГЛ

45Л

20Г1ФЛ

30ГСЛ

45ФЛ

20ГЛ

30Л

50Л

20ГНМФЛ

30Х3С3ГМЛ

55Л

20ГСЛ

30ХГСФЛ

80ГСЛ

Сталь сплав жаропрочный

10Х15Н35В3ТЮ

ХН55ВМТКЮ

ХН70ВМТЮФ

ХН28ВМАБ

ХН55МВЮ

ХН70ВМЮТ

ХН32Т

ХН56ВМКЮ

ХН70МВТЮБ

ХН35ВТ

ХН56ВМТЮ

ХН70Ю

ХН35ВТР

ХН57МТВЮ

ХН75ВМЮ

ХН35ВТЮ

ХН60ВТ

ХН75МБТЮ

ХН38ВБ

ХН60Ю

ХН77ТЮР

ХН38ВТ

ХН62МВКЮ

ХН77ТЮРУ

ХН45Ю

ХН65ВМТЮ

ХН78Т

ХН55ВМКЮ

ХН70ВМТЮ

ХН80ТБЮ

Сталь жаропрочная высоколегированная

08Х15Н24В4ТР

10Х23Н18

20Х12Н2В2МФ

08Х15Н25М3ТЮБ

10Х25Н25ТР

20Х20Н14С2

08Х16Н11М3

11Х11Н2В2МФ

20Х23Н13

08Х16Н13М2Б

12Х12МВФБР

20Х23Н18

08Х20Н14С2

12Х14Н14В2М

20Х25Н20С2

08Х21Н6М2Т

12Х25Н16Г7АР

2Х12Н2ВМФ

09Х14Н16Б

12Х2МВ8ФБ

30Х13Н7С2

09Х14Н19В2БР

12Х8ВФ

31Х19Н9МВБТ

09Х14Н19В2БР1

13Х11Н2В2МФ

36Х18Н25С2

09Х16Н15М3Б

13Х12Н2В2МФ

37Х12Н8Г8МФБ

09Х16Н16МВ2БР

13Х14Н3В2ФР

40Х10С2М

10Х11Н20Т2Р

15Х11МФ

40Х15Н7Г7Ф2МС

10Х7МВФБР

15Х12ВНМФ

40Х9С2

10Х11Н20Т3Р

15Х18СЮ

45Х14Н14В2М

10Х11Н23Т3МР

16Х11Н2В2МФ

45Х22Н4М3

10Х13СЮ

18Х11МНФБ

4Х14Н14В2М

10Х15Н25В3ТЮ

18Х11МФБ

4Х15Н7Г7Ф2МС

10Х15Н25М3В3ТЮК

18Х12ВМБФР

55Х20Г9АН4

10Х18Н18Ю4Д

20Х12ВНМФ

Сталь жаропрочная низколегированная

12МХ

15Х1М1Ф

15Х6СЮ

12Х1МФ

15Х2М2ФБС

15ХМ

12Х2МФБ

15Х5

15ХМФКР

12Х2МФСР

15Х5ВФ

16ГНМ

12ХМ

15Х5М

18Х3МФ

Сталь жаропрочная релаксационностойкая

20Х1М1Ф1БТ

25Х1МФ

30ХМА

20Х1М1Ф1ТР

25Х1М1Ф

35ХМ

20Х3МВФ

25Х2М1Ф

38Х2МЮА

20ХМФБР

30ХМ

Сталь инструментальная углеродистая

У7

У9

У12

У7А

У9А

У12А

У8

У10

У13

У8А

У10А

У13А

У8Г

У11

У8ГА

У11А

Сталь инструментальная легированная

05Х12Н6Д2МФСГТ

6Х3МФС

9ХС

11Х4В2МФ3С2

6Х4М2ФС

9ХФ

11ХФ

6Х6В3МФС

9ХФМ

12Х1

7ХФ

В2Ф

13Х

8Х4В2МФС2

Х

3Х2МНФ

8Х6НФТ

ХВ4

4ХМНФС

8ХФ

ХВ4Ф

4ХС

9Г2Ф

ХВГ

5ХВ2СФ

9Х1

ХВСГ

5ХНВ

9Х5ВФ

ХВСГФ

5ХНВС

9ХВГ

ХГС

Сталь инструментальная штамповая

27Х2Н2М1Ф

4Х5МФС

7ХГ2ВМ

2Х6В8М2К8

4ХВ2С

7ХГ2ВМФ

3Х2В8Ф

4ХМФС

8Х3

3Х2Н2МВФ

5Х2МНФ

8Х4В3М3Ф2

3Х3М3Ф

5Х3В3МФС

Х12

40Х5МФ

5ХВ2С

Х12ВМ

4Х2В5МФ

5ХГМ

Х12ВМФ

4Х2НМФ

5ХНМ

Х12М

4Х3ВМФ

6ХВ2С

Х12МФ

4Х4ВМФС

6ХВГ

Х12Ф1

4Х5В2ФС

6ХС

Х6ВФ

4Х5МФ1С

7Х3

Х6Ф4М

Сталь инструментальная быстрорежущая

11М5Ф

Р18К5Ф2

Р6М5Ф3

11Р3АМ3Ф2

Р18Ф2

Р9

9Х4М3Ф2АГСТ

Р18Ф2К5

Р9К5

Р10Ф5К5

Р2АМ9К5

Р9К10

Р12

Р2М5

Р9М4К8

Р12Ф3

Р6М3

Р9Ф5

Р14Ф4

Р6М5

Р18

Р6М5К5

Сталь инструментальная валковая

45ХНМ

60ХСМФ

90ХМФ

55Х

75ХМ

90ХФ

60Х2СМФ

75ХМФ

9Х2

60ХГ

75ХСМФ

9Х2МФ

60ХН

7Х2СМФ

Сталь конструкционная легированная

10Г2

20ХН4ФА

38Х2Н2МА

10Х2М

20ХНР

38Х2Н3М

12Г2

20ХФ

38Х2НМ

12Х2Н4А

25Г

38Х2НМФ

12ХН

25Х2ГНТА

38Х2Ю

12ХН2

25Х2Н4МА

38ХА

12ХН2А

25ХГМ

38ХГМ

12ХН3А

25ХГНМТ

38ХГН

14Х2ГМР

25ХГСА

38ХГНМ

14Х2Н3МА

25ХГТ

38ХМ

14ХГН

27ХГР

38ХМА

15Г

30Г

38ХН3МА

15Н2М

30Г2

38ХН3МФА

15Х

30Х

38ХС

15ХА

30Х3МФ

40Г

15ХГН2ТА

30ХГС

40Г2

15ХФ

30ХГСА

40ГР

16Г2

30ХГСН2А

40Х

16ХСН

30ХГТ

40Х2Н2МА

18Х2Н4ВА

30ХН2МА

40ХГНМ

18Х2Н4МА

30ХН2МФА

40ХГТР

18ХГ

30ХН3А

40ХМФА

18ХГТ

30ХН3М2ФА

40ХН

19ХГН

30ХРА

40ХН2МА

20Г

33ХС

40ХС

20Г2

34ХН1М

40ХСН2МА

20Н2М

34ХН1МА

40ХФА

20Х

34ХН3М

45Г

20Х2Н4А

34ХН3МА

45Г2

20ХГНМ

35Г

45Х

20ХГНР

35Г2

45ХН

20ХГНТР

35Х

45ХН2МФА

20ХГР

35ХГ2

47ГТ

20ХГСА

35ХГН2

50Г

20ХМ

35ХГСА

50Г2

20ХН

35ХГФ

50Х

20ХН2М

35ХН1М2ФА

50ХН

20ХН3А

36Х2Н2МФА

Сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций

06Г2СЮ

14Г2АФ

1х2м1

06ХГСЮ

14Г2АФД

20ГС

08Г2С

14ХГС

20ГС2

09Г2

15Г2АФД

20Х2Г2СР

09Г2Д

15Г2АФДпс

20ХГ2Т

09Г2С

15Г2СФ

20ХГ2Ц

09Г2СД

15Г2СФД

20ХГС2

10Г2Б

15ГС

22Х2Г2АЮ

10Г2БД

15ГФ

22Х2Г2Р

10Г2С1

15ГФД

23Х2Г2Т

10Г2С1Д

15ХСНД

23Х2Г2Ц

10ГС2

16Г2АФ

25Г2С

10ГТ

16Г2АФД

25ГС

10ХГСН1Д

16ГС

25С2Р

10ХНДП

16Д

28С

10ХСНД

17Г1С

30ХС2

12Г2Б

17ГС

32Г2Рпс

12Г2СМФ

18Г2АФ

35ГС

12ГН2МФАЮ

18Г2АФД

6Г2АФ

12ГС

18Г2АФДпс

80С

12ХГН2МФБАЮ

18Г2АФпс

14Г2

18Г2С

Сталь конструкционная повышенной обрабатываемости

А11

А45Е

АС35Г2

А12

АС11

АС38ХГМ

А20

АС12ХН

АС40

А30

АС14

АС40ХГНМ

А35

АС14ХГН

АС45Г2

А35Е

АС19ХГН

АС45Г2

А40Г

АС20ХГНМ

АСЦ30ХМ

А40ХЕ

АС30ХМ

АЦ20ХГНМ

Сталь конструкционная подшипниковая

11Х18М-ШД

ШХ15

ШХ20СГ

8Х4В9Ф2-Ш

ШХ15СГ

ШХ4

Сталь конструкционная рессорно-пружинная

50ХГ

60Г

65С2ВА

50ХГА

60С2

68А

50ХГФА

60С2А

68ГА

50ХСА

60С2Г

70

50ХФА

60С2Н2А

70Г

51ХФА

60С2ХА

70С2ХА

55С2

60С2ХФА

70С3А

55С2А

65

75

55С2ГФ

65Г

80

55ХГР

65ГА

85

Сталь конструкционная углеродистая качественная

05кп

15

25

08

15К

30

08кп

15кп

35

08пс

15пс

40

08Фкп

16К

45

08Ю

18К

50

10

18кп

55

10кп

20

58

10пс

20К

60

11кп

20кп

ОсВ

12к

20пс

22К

Сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества

ВСт2кп

ВСт6сп

Ст3пс

ВСт2пс

Ст0

Ст3сп

ВСт2сп

Ст1

Ст4кп

ВСт3Гпс

Ст1кп

Ст4пс

ВСт3кп

Ст1пс

Ст4сп

ВСт3пс

Ст1сп

Ст5Гпс

ВСт3сп

Ст2кп

Ст5пс

ВСт4кп

Ст2пс

Ст5сп

ВСт4пс

Ст2сп

Ст6пс

ВСт5пс

Ст3Гпс

Ст6сп

ВСт5сп

Ст3Гсп

ВСт6пс

Ст3кп

Сталь конструкционная криогенная

03Х13Н9Д2ТМ

07Х21Г7АН5

0Н9А

03Х17Н14М3

0Н6

10Х14Г14Н4Т

03Х19Г10Н7М2

0Н6А

12Х18Н10Т

03Х20Н16АГ6

0Н9

 

Сталь конструкционная высокопрочная высоколегированная

Н12К12М10ТЮ

Н16К11М3Т2

Н18К3М4Т

Н12К12М7В7

Н16К15В9М2

Н18К4М7ТС

Н12К15М10

Н16К4М5Т2Ю

Н18К7М5Т

Н12К16М12

Н17К10М2В10Т

Н18К8М3Т

Н12К8М3Г2

Н17К11М4Т2Ю

Н18К8М5Т

Н12К8М4Г2

Н17К12М5Т

Н18К9М5Т

Н13К15М10

Н18К12М3Т2

Н18Ф6М3

Н13К16М10

Н18К12М4Т2

Н18Ф6М6

Н15К9М5ТЮ

Н18К14М5Т

Н8К18М14

Сплав коррозионно-стойкий

03ХН28МДТ

Н70МФ

ХН65МВ

06ХН28МДТ

Н70МФВ

ХН65МВУ

06ХН28МТ

ХН58В

Сталь коррозионно-стойкая (нержавеющая) жаропрочная

08Х13

12Х17

15Х28

08Х17Т

12Х18Н12Т

20Х13

08Х18Н10

12Х18Н9

30Х13

08Х18Н10Т

12Х18Н9Т

40Х13

08Х18Т1

14Х17Н2

12Х13

15Х25Т

Сталь коррозионно-стойкая (нержавеющая) обыкновенная

03Х16Н15М3

08Х17Н5М3

10Х17Н13М2Т

03Х16Н15М3Б

08Х17Н6Т

10Х17Н13М3Т

03Х18Н11

08Х18Г8Н2Т

12Х17Г9АН4

03Х18Н12

08Х18Н12Б

12Х18Н10Е

03Х21Н21М4ГБ

08Х18Н12Т

12Х21Н5Т

03Х22Н6М2

08Х18Тч

15Х17АГ14

03Х23Н6

08Х22Н6Т

15Х18Н12С4ТЮ

04Х18Н10

09Х15Н8Ю

17Х18Н9

06Х18Н11

09Х16Н4Б

20Х13Н4Г9

07Х16Н6

09Х17Н7Ю

20Х17Н2

08Х10Н20Т2

09Х17Н7Ю1

25Х13Н2

08Х17Н13М2Т

10Х14АГ15

30Х10Г10

08Х17Н15М3Т

10Х14Г14Н3

95Х18

Сплав коррозионно-стойкий (нержавеющий)

03ХН28МДТ

Н70МФ

ХН65МВ

06ХН28МДТ

Н70МФВ

ХН65МВУ

06ХН28МТ

ХН58В

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9.6 Схемы обработки поверхностей фрезерованием:.

Обработка вертикальной плоскости на горизонтально-фрезерном станке торцовой фрезой;

 

 Обработка горизонтальной плоскости на горизонтально-фрезерном станке цилиндрической фрезой;

Обработка горизонтальной плоскости на вертикально-фрезерном станке торцовой фрезой;

 

Обработка вертикальной плоскости на вертикально-фрезерном станке концевой фрезой;

Обработка наклонной плоскости (небольшой ширины) на горизонтально-фрезерном станке одноугловой фрезой;

Обработка наклонной плоскости (широкой) на вертикально-фрезерном станке с поворотом шпиндельной головки торцовой или концевой фрезами;

 

Обработка уступа на горизонтально-фрезерном станке дисковой трехсторонней фрезой;

 

Обработка уступа на вертикально-фрезерном станке концевой фрезой;

 

Обработка прямоугольного паза на горизонтально-фрезерном станке дисковой трехсторонней фрезой:

 

обработка прямоугольного паза на вертикально-фрезерном станке концевой фрезой;

 

Обработка фасонной поверхности на горизонтально-фрезерном станке фасонной фрезой;

 

Обработка паза типа «ласточкин хвост» на вертикально-фрезерном станке одноугловой фрезой;

 

 

Обработка нескольких поверхностей на горизонтально-фрезерном станке набором фрез;

 

Обработка шпоночного паза на горизонтально-фрезерном станке дисковой фрезой;

 

Обработка шпоночного паза на вертикально-фрезерном станке шпоночной фрезой;

 

Обработка Т-образного паза на вертикально-фрезерном станке фрезой для обработки Т-образных пазов